车削加工实训报告

导读：　车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》 ...

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车削加工实训报告篇一
《数控车削加工实训报告》

数控车削加工实训报

专业：数控技术

班级：11009班

姓名：石禹忠

学号：32 号

指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩

日期：2011年11月27日

一.实训的目的和要求：

知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。

能力目标：

1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。

2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。

3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。

4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。 6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。

二.实训任务：

1. 实训课题：

2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：

（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工

作内容。

（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立

完成零件的数控加工。

（3）.实训结束，每人交付实训零件

2个，个人交付实

训报告一份，作为成绩评定的依据。

图一

图二

四.零件工艺分析

1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表

面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量

零件切削用量

④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。⑥选择刀具 a.90º外圆车刀 T1刀位 b.切断刀（刀宽4mm）T2刀位 c.60º普通螺纹刀 T3刀位

2. 图二工艺分析：①该零件由外圆柱、顺圆弧、逆圆弧、等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。②采用三角定心抓盘加紧，伸出90mm ③确定切削用量

零件切削用量

④确定加工路线：

a.手动车右端面和外圆柱面

b.利用G71指令粗精车外圆弧和外圆 c.加工4x2的槽

车削加工实训报告篇二
《车削加工实习报告11》

车削加工实习报告 姓名:

成绩:

一、填空题：

１、普通车床上加工零件一般能达到的尺寸公差等级为 I ，表面粗糙度Ｒa为 。

２、车床是利用工件的 运动和刀具相对工件的 运动来完成切削加工的，前者为 运动，后者为 运动。 ３、普通车床上可完成 、 、 、 、 、 、 、 、 等的加工。

4、用顶尖装夹工件时，工件两端面必须先 。 ５、车削外圆锥面的方法有 、 、 。 ６、普通车床上加工内孔的方法有 、 、 、 。 ７、低速车削普通三角螺纹的进刀方法有 、 。 ８、你在实习中使用的车床型号为 ， 各字母和数字的含义是 。其丝杠螺距为 ｍｍ。 9、车床由 、 、 、 、 等部分组成。

10、最常见的车刀材料有 和 。 11、在镗孔操作中，镗刀刀杆伸出长度为 。 镗孔刀的刚性较差， 容易产生变形与振动，因此镗孔时需选用较小的 和 。

12、磨高速钢车刀应选用 砂轮， 磨硬质合金车刀应 选用 砂轮。

13、车端面时， 中心留有凸台是因为 。 14、车螺纹产生乱扣的原因是，当丝杠旋转一转时， 工件不是 转造成的。

二、选择题：

１、车削加工时，如果需要更换主轴转速应（ ） Ａ 点动开关变速 Ｂ 工件旋转时直接变速 Ｃ 先停车再变速 Ｄ 以上三种均可 ２、普通车床上主要加工（ ）

Ａ带有凸凹的零件 Ｂ轴、盘、套类零件 Ｃ平面零件 ３、车削锥角大，长度较短的锥体工件时，常用（ ）

Ａ 转动小刀架法 Ｂ 偏移尾座法 Ｃ 靠模法 Ｄ 宽刀刃法 4、车床上钻孔时，其主运动是（ ）

Ａ钻头的纵向移动 Ｂ钻头的旋转和纵向移动 Ｃ工件的旋转运动 ５、在车床上用丝杠带动溜板箱时，可以车削（ ） Ａ 外圆表面 Ｂ 螺纹 Ｃ 成形表面 Ｄ 圆锥面 ６、中心架和跟刀架主要用于（ ）

Ａ 复杂形状零件的车削 Ｂ 细长轴的车削 Ｃ 深内孔的镗削 Ｄ 长锥体的车削

７、某车床丝杠螺距为６ｍｍ，则它不能用抬闸法来车削的为（ ）

Ａ 螺距为１.５ｍｍ的螺纹 Ｂ 螺距为２ｍｍ的螺纹 Ｃ 螺距为１.７５ｍｍ的螺纹

８、滚花的花纹粗细选择应根据工件的（ ） Ａ 重量 Ｂ 直径 Ｃ 全长 三、简答题

１、什么叫基准？基准分为哪几种？

２、用来做车刀切削部分的材料，必须具备哪些性能？

３、车削螺纹时，对车刀几何形状和安装有何要求？

4、三爪卡盘和四爪的用途有何不同？

５、写出车刀几个主要角度的定义及作用？

６、已知某轴尺寸为Ф40-0.021mm，试求其基本尺寸，最大极限尺寸，

车削加工实训报告篇三
《数控车床车削加工实验报告》

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西华大学实验报告（计算机类）

开课学院及实验室： 实验时间 ： 2013 年4 月 5 日

一、实验目的

1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。 2、掌握G92设定工件坐标系的方法。

3、熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。 二、加工零件图

三、使用环境 1、微型计算机。

2、操作系统及宇龙数控仿真软件。（上机操作已经完成宇龙数控的仿真内容，由于个人计算机系统版本与宇龙数控仿真系统不兼容，课下使用了南京斯沃数控仿真软件，本次编程加工使用的数控系统为“法兰克OIT”系统。）

西华大学实验报告

四、 数控加工程序

1、数控加工工艺分析 （1）零件结构分析。

如图图1、数控车削加工零件所示，该零件由外圆柱面、外圆锥面、内凹圆弧面、外凸圆弧面组成。零件图轮廓描述清晰完整；尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求。

图1、数控车削加工零件

（2）加工顺序的确定。

根据数控车床的工序划分原则，零件的加工顺序如下： ① 车端面及倒斜角。

② 粗车Φ20外圆柱面、倒斜角、Φ24外圆柱面、圆锥面、R18圆弧面、Φ35外圆柱、以及Φ40

外圆柱面。

③ 循环精车Φ20外圆柱面、倒斜角、Φ24外圆柱面、圆锥面、R18圆弧面、Φ35外圆柱、以及

Φ40外圆柱面。 ④ 车3 X Φ17退刀槽。 ⑤ 车R5内凹圆弧面。 （3）装夹与定位的选择。

此零件加工选用车床上常用的三爪自定心卡盘。选择毛坯为直径42mm，长200mm的棒料，夹毛坯外圆并使其伸出185mm，加工完成后将零件从棒料上切断。加工时将右端面设置为工作原点，作为加工的基准。 （4）加工刀具的选择。 数控加工道具卡片见表一

表一 数控加工刀具卡片

（5）切削用量的选择。

切削用量及数控加工工艺卡片见表二

（7）走刀路线的确定。（见表三）

表三 走刀路线图

2、编制数控加工程序 O0071

N10 T0101 G40; N20 M04 S800 G99; N30 G00 X50. Z0.; N40 G01 X-1.0 F0.18; N50 G00 X50.0 Z2.0; N60 G71 U2.0 R1.0;

N70 G71 P80 Q200 U0.5 W1.0 F0.5; N80 G00 X0. Z2.0; N90 G01 Z0. S900 F0.1; N100 X18.; N110 X20. W-1.0; N120 W-25.0; N130 X24. W-1.;

N140 Z-38.; N150 X30. W-35.;

N160 G03 X35. W-20. R18.; N170 G01 W-5.0; N180 X40.; N190 Z-128.0; N200 X40.0; N210 G00 X45.0; N220 Z2.0;

N230 G42 G70 P80 Q200; N240 G40 Z2.0 M05; N250 T0202 S400 M04; N260 G00 X25.0 Z-26.0; N270 G01 X17.0 F0.08;

N280 X40.0 M05; N290 G00 Z2.0; N300 T0303; N310 G00 Z-38.0; N320 G42 M04 S800; N330 G00 X24.0;

N340 G02 X24.0 W-10.0 R5.0; N350 G40 G00 X40.0 M05; N360 Z2.0;

N370 T0202 M04 S800; N380 G00 X45.0; N390 Z-128.0; N400 G01 X-1.0 F0.15; N410 G00 X50.0; N420 Z5.0; N430 M05 M02;

车削加工实训报告篇四
《普通车床加工工艺流程实习报告》

车削加工实训报告篇五
《数控车削加工实训报告》

成都广播电视大学

综合实训报告

实践课题CHAUBLIN 180-CCN数控车床切削加工

姓名 学号 1051101454391

专业 数控技术 层次专科

试点单位 彭州电大

指导老师 钟老师

2012年10月23日

一、实训的课题

CHAUBLIN 180-CCN数控车床切削加工

二、实训场地

成都航利航空科技公司制造车间

三、实训详细内容

一）工艺分析

1）技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。

2） 工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 ② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀

④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。

（2）数学计算

①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。 ① 计算各交点相对位置的坐标值

二）实训目的与要求

（1） 强化数控编程代码的理解。

（2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。

（3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。

（4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。

（5） 懂得产品零件的质量检验和控制。

（6） 自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。

三）零件加工程序

数控车削实习（CHAUBLIN 180-CCN车削加工）其程序为：

[BLANK]毛坯

G20 X45 Z100 K0.1;

[FINISHD PART]零件描述

G0 X30 Z0;

G1 X35;

G1 X38 A45;

G1 Z-43.5;

G1 X52 Z-45;

G24 Z-45 P1.5;

G1 Z-48 B0.4;

G1 X42;

G1 Z-85;

G1 X0;

G1 Z0;

[MACHING]加工程序

G59 Z00;

G26 S300;

G14 Q0 T11;

G94 F300;

G0 X0 Z-50;

G1 Z-105;

M36;

G1 Z-8.3;

M37;

G0 Z8;

G14 Q0;

G14 Q0 T2;

G97 S1200 G95 F0.2H M4;

G0 X46 Z1 M108;

G810 NS1 NE12 P1.5 I0.1 K0.05;

G14 Q0 M5 M109;

G14 Q0 T1;

G97 S1500 G95 I0.12 M4;

G0 X39 Z1 M108;

G890 NS1 ME12 P0.5 I0.1 K0.05;

G14 Q0 M5 M109;

G14 Q0 T8;

G97 S800 G95 F0.1 M3;

G0 X39 Z1 M108;

G31 NS1 NE12 I0.5 B3 P1.5;

G14 Q0 M5 M109;

G97 S500 G95 F0.08 M3;

G0 X0 Z1 M108;

G1 Z-15;

G14 Q2 M5 M109;

G14 T7;

G97 S806 G95 F0.06 M4;

G0 X28 Z1 M108;

G810 NS1 NE12 P0.5 I0.1 K0.05;

G890 NS1 NE12;

G14 Q2 M5 M109;

G14 Q0 T9;

G97 S800 G95 F0.03 M4;

G0 X43 Z-95 M109;

G1 Q1 M5 M109;

M99;

四、实训的收获总结

数控机床与普通机床相比，总结出一下特点：

1.加工精度高，具有稳定的加工质量；

2.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4.机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5.机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6.批量化生产，产品质量容易控制；

7.对操作人员的素质要求较低，对维护人员的技术要求较高。

这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力。培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉

车削加工实训报告篇六
《车床实习报告》

车床实习报告

实习目的

1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。

2、了解车床各手柄的作用和操作方法。

3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。

实习材料

车床、外圆车刀、游标卡尺等

实习任务

按照图纸加工指定的零件。

实习过程

首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。 车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。

实习体会 通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。之后在初步熟悉车床操作下，我们同学还发挥自己的独立创造性和动手动脑能力，制造出各个不同的模具或工件出来。

车削加工实训报告篇七
《机加工实习报告[1]》

实习报告<一>实习概况：两个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识，像丰收了累累硕果一样充实而满足。“机加工实习”是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。在机加工实习的过程中我们熟悉了机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的使用；培养了我们认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。<二>企业简介：1957年2月成立，前身为以学生实习为主的中央人民政府交通部济南汽车机械学校。 1970年9月，机械厂改名为卫东机械厂，专门试制军用直升机。1973年4月，工厂更名为济南交通学校教学工厂。 1988年起机械厂实行企业化管理，实行教学与生产相结合，以教学为中心，以市场为导向，自主经营，独立核算。2002年6月26日更名为山东交通学院机械厂。承担学校工程机械系、汽车系、交通工程系等专业的金工实践教学任务。同时依托现有设备、人员进行产品开发、生产、销售，工商注册独立法人为山东交院机械厂。 本中心现有职工37人，博士、硕士在读各一人，硕士研究生2人，本科7人，专科5人，专科以上学历占职工总数的38%。高级技术职务7人，中级2人，助级3人，高级技术工人10人。 目前本中心可年接收实习学生600人、6周冷热加工实习，包括普通车床、数控车床、铣床、数控铣床、磨床、刨床、钳工、热处理、电气焊、铸造、锻造等内容。 <三>实习目的与要求：（1）通过在山东交通学院机械厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解山东交通学院机械厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。 （2）在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。 （3）阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺

。 （4）深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况； （5）了解各种机床的原理、操作方法及注意事项。（6）通过对典型零件机械加工工艺的学习，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式。<四>生产实习的时间安排：铸造－焊接－热处理－普通车床－普通磨床－普通铣床－普通刨床－数控车床－数控铣床－电火花切割<五>生产实习的内容：（1）铸造实习主要学习了：铸造生产过程及特点；型砂及芯砂的性能及配置；了解铸型结构，零件、模型和铸件的区别；型芯的作用，芯盒的结构，型芯的出气，涂料及芯骨的作用，型芯的定位、烤干和修整；各种造型方法，造型工具的使用；铸件的浇注位置和分型面的选择，浇注系统的组成、设置和功用；熔炼设备及浇注工艺；铸铁和有色金属的熔化过程，铸铁浇注的基本方法；铸件的落砂、清理，常见铸造缺陷的特征、产生原因、防止方法。（2）焊接实习主要学习了：焊接生产工艺过程、特点和应用；手工电弧焊的设备分类、结构及组成，安全操作方法；焊条的组成、作用、规格及牌号表示方法；手工电弧焊的工艺参数对焊缝质量的影响；常用焊接接头形式、坡口作用种类、不同空间位置的焊接特点；常见焊接缺陷产生原因及防止方法；气焊、气割设备的组成和作用，气焊火焰的种类和应用。焊丝和焊剂的作用，气割过程的实质，切割条件。（3）热处理实习（4）普通机床实习主要项目：车床、铣床、刨床、磨床。1）车床：车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等。普通车床的加工对象很广泛，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。注意事项：①实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。②习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。③车床启动前要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。④工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。 ⑤主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开机床等都必须停车。 ⑥床面上必须垫木板。 ⑦工件转动中不准手摸工件，不准用棉纱擦拭工件，不得用手去清除切屑，不得用手强行刹车。 ⑧车床运转不正

常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。⑨工作场地应保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方，床面上禁止放任何物品。 ⑩工作结束后应擦净车床，并在导轨面上加油，关闭车床电源。2）铣床的注意事项：①铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。②铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。③铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。④铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面，加工效率较高；而刨床加工T形槽和窄长面（如导轨面）；⑤加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。3）刨床的注意事项：牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件。4）磨床的注意事项：磨床可以磨轴类内外圆和锥面以及平面。粗磨与精磨得基准是统一的，尺寸应用千分尺测量。（5）数控机床实习主要项目：数控车床、数控铣床、电火花线切割。注意事项：1、实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和mp3等。3、查看操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，确认无故障后，才可正常使用。4、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，并及时报告指导老师。5、除工作台上安放工具和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。6、工作完后，应切断电源，清扫切屑，擦净机床，在导轨面上，加注润滑油，各部件应调整到正常位置，打扫现场卫生。<六>总结及感受　　“累并快乐着”――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ②这次实习让我们明白做事要认真小心，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后决不放弃的毅力

！ ③ 在了解和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。本次生产实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我也大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的两个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后工作所应把握的方向，也有所启发！如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。数控机床机床实训报告 第一章 数控机床机床仿真部分第一节 数控铣床仿真部分一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑵用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑶按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑷按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑸按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”；⑹将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑺按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑻按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑵至步骤⑺，完成Ｙ轴的对刀；⑼按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑶至步骤⑺，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近

工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。第二章 实际操作部分第一节 数控车床的实际操作一、实训目的与要求（1）强化数控编程代码的理解。（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。二、实训仪器与设备（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。（2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床（3）PVC塑料棒（长60～70mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。（4）游标卡尺（0-125）一把。三、实训方法（1）工艺分析1）技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2） 工艺的确定。① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。① 计算各交点相对位置的坐标值。Siemens802S/802C主程序：MN02.MPFN02 G54N04G00 G90 G94 X60N06 Z100N08 T01N10 S500 M03N12 G00 X36 Z2_CNAME=“MN03”R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0R110=1 R111=300R112=200LCYC95N14 G00 X60 Z100N16 T02N18 G00 X38 Z-42N20 G01 X18.4 F100N22 G00 X38N24 Z-52N26 G01 X0 F100N28 G00X100N30 Z100N32 M05N34 M02子程序：MN03.SPFN1 G01 X0 F200N2 Z0 N3 X6N4 G03 X14 Z-4 CR=4N5 G01 Z-13.5N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5N7 G01 X18N8 Z-20N9 X22.4 Z-26.4N10 Z-42N11 X26N12 G03 X32 Z-45 CR=3N13 G01 Z-50N14 X36N15 M17第二节 数控铣床的实际操作一、实训目的与要求（1） 强化数控编程代码的理解。（2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5） 懂得产品零件的质量检验和控制。（6） 学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。二、实训仪器与设备（1） 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。（2） 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3） PVC毛坯（100×100×15mm）。（4）

车削加工实训报告篇八
《车床实训报告》

—————使用数控车床的零

件加工

班 级：

组 别：

组 员：

项目一：数控车床的使用与维护保养

1 任务描述

1、要操作数控车床，必须了解数控机床的基本机构和工作原理，掌握数控车床的工作过程，熟悉数控车床的性能。

2.、数控车床从业人员在上机操作前，必须经过专门的安全文明生产教育，这不单是避免事故的重要的一个方面，更重要的是使操作者养成安全高效的职业素养，创

造和谐文明的生产环境，也有利于从业人员的身心健康，保持良好的生产兴趣。

3、数控车床要用好，必须养好，所以数控车床的日常保养维护，对于数控车床的正常使用，稳定性、精度保持性都起到很重要的作用，所以本任务将使大家熟悉数控车床常规维护保养的部位和方法。

3 任务目标

1、了解数控机床基本的结构和工作原理。

2、熟悉CAK6140的基本结构和工作过程。

3、了解数控车床性能与加工之间的关联。

4熟悉数控车床保养维护的目的

5熟悉数控车床日常维护保养的内容

三、相关知识

1、 机床结构

数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。

图1-1 数控机床基本组成

2、工作原理

使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。

3、数控车床的分类

数控车床的品种和规格繁多。，一般可以用下面三种方法分类。

（1）按控制系统分

目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等。

（2）按运动方式分类

①点位控制数控机床

②点位/直线控制数控机床

③连续控制数控机床

（3）按控制方式分类

按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。

4、数控车床的性能指标

（1）主要规格尺寸 数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等。

（2）主轴系统 数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽调速范围和较高回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好。

（3）进给系统 该系统有进给速度范围、快速(空行程)速度范围、运动分辨率(最小移动增量)、定位精度和螺距范围等主要技术参数。

（4）刀具系统 数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。

5、数控车床的特点

与普通车床相比，数控车床具有以下几个特点：

（1）适应性强

（5）减轻劳动强度

（3）效率高

（4）精度高

（2）加工质量稳定

6、文明生产

（1）严格遵守数控机床的安全操作规程，未经专业培训不得擅自操作机床。

（2）严格遵守上下班、交接班制度。

（3）做到用好、管好机床，具有较强的工作责任心。

（4）保持数控机床周围的环境整洁。

（5）操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性的服饰品。

7、安全操作

为了正确合理地使用数控机床，减少其故障的发生率，操作方法。经机床管理人员同意方可操作机床。

1 开机前的注意事项

操作机床。

3 机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。

4 检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。

5 检查工作台是否有越位，超极限状态。

6 检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。

7 检查机床接地线是否和车间地线可靠连接（初次开机特别重要）。

8 已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开关。

9 开机过程注意事项

10 严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。

11 一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床做标系。 12 开机后让机床空运转15min以上，使机床达到平衡状态。

13 关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。

14 调试过程注意事项

误。

16 按工艺要求安装、调试好夹具，并清除各定位面的铁屑和杂物。

17 按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠。不得在加工过程中发生工件有松动现象。

18 按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余各把刀具分别进行长度补偿或刀尖位置补偿。

19 设置好刀具半径补偿。

20 确认冷却液输出通畅，流量充足。

21 再次检查所建立的工件坐标系是否正确。

22 以上各点准备好后方可加工工件。

23 加工过程注意事项

24 加工过程中，不得调整刀具和测量工件尺寸。 15 编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无2 操作人员必须熟悉该数控机床的性能，操作方法。经机床管理人员同意方可

25 自动加工中，自始至终监视运转状态，严禁离开机床，遇到问题及时解决，防止发生不必要的事故。

26 定时对工件进行检验。确定刀具是否磨损等情况。

27 关机时，或交接班时对加工情况，重要数据等作好记录。

28 机床各轴在关机时远离其参考点，或停在中间位置，使工作台重心稳定。 29 清楚机床，必要时涂防锈漆。

8、数控车床具有机、电、液集于一身的，技术密集和知识密集的特点，是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。

项目二：数控车床加工前准备

一、任务描述

1、能够根据所学工件安装的相关知识，针对不同的车削零件，能够合理的选择相应的夹具，制定出安装方案，特别是定位找正方式和夹紧位置及夹紧力的使用。

2、数控车床车削加工，需要刀具相对于工件做切削进给运动，可以看出刀具的选用与安装对于零件的加工成败影响是至关重要的。所以本任务将使大家对常用数控车床刀具有所了解，并熟悉刀具安装的方法。

3、测量是检验数控零件是否合格的重要手段，那么熟悉常用量具及如何使用量具是机床操作及检验人员必备的基本能力，所以本任务将使学生熟悉常用量具及测量方法。

二、任务目标

1、能够认知数控车床常用夹具类型；

2、能够掌握车削工件安装的基本方法。

3、会使用数控车床常用夹具三爪卡盘和顶尖；

4、能够进行车削工件的定位夹紧与找正。

5、了解常用数控车床刀具材料。

6、熟悉数控车床常用刀具结构。

7、掌握数控车床刀具安装方法。

8、熟悉车削用量的选择。

9、了解常用量具构造 。

10、明确其各部分的用途及用法 。

车削加工实训报告篇九
《加工实习报告》

机 加 工 实 习 报 告

专业：

班级：

姓名：

学号：

一、 实习的性质与目的

性质：该实习是机电类专业学生熟悉冷热加工生产过程，培养实践动手能力，学习《机械制造技术基础》课程的实践教学环节。

目的：是学生熟悉机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法：了解新工艺和新技术在机械制造中的使用：掌握对简单零件冷热加工方法选择和工艺分析能力：培养学生认识图纸，加工符号及了解技术条件的能力。通过实习让学生养成热爱劳动，遵守纪律的好习惯。

二、 实习的基本要求

1实习要求

实习是重要实践教学环节，其基本要求是：按大纲要求，完成车工钳工铣工等各种的基本操作和学习相关工艺基础知识，使学生了解机械制造的一般过程，熟悉机械零件常用加工方法及所用设备结构原理，工卡量具的操作，具有独立完成简单零件加工能力，使学生通过简单零件，巩固和加深机械知识及其应用，学会对工艺过程的分析能力；培养学生劳动观点，理论联系实际的工作作风和经济观点，实习总结报告时实习质量考核形式之一。 2能力培养要求

加深对学生专业能力的培养，使学生养成发现问题，分析问题，运用所学过的知识和技能独立解决问题的能力和习惯，鼓励并看重培养学生创新意识和创新能力：结合教学内容，注重培养学生能够的工程一时，产品意识，质量意识，提高其工程素质。 3安全要求

在实习安全过程中，是强调安全第一的观点，进行入工厂安

全教育宣传安全生产规则，教育学生遵守劳动纪律和严格执行安全操作规程。

三、 实习的基本内容

1基本要求

(1)了解车窗型号，用途，切削，运动各组成部分的作用及传动

系统

(2)熟悉车工常用的刀具（右偏刀，弯头刀，镗刀，螺纹车刀，

且操刀）和量具（钢板尺，游标尺）以及主要附件（三爪卡盘，四爪卡盘，拨盘，顶失、心轴，花盘，弯板、中心架跟刀架）的大致范围。

2操作训练

根据零件图上的技术要求加工简单零件。

(1)根据不同的加工表面选择合理的刀具。

(2)根据加工表面的精度和表面粗糙度要求大致合理的选择切削

量。

(3)要去正确运用切削步骤和试切方法，正确使用刻度盘和油表

卡尺

观察一把外圆车刀的到头结构和车刀角度，并了解其所用的刀具材料种类和品牌。

(4)操作工程中应严格遵守安全操作规程，着重做到以下几点： ① 查自动手柄是否处在停止位置，其他手柄是否处在所需位

置。

② 工件要夹正夹牢，用卡盘装夹工件后必须立即取下卡盘扳

手。

③ 刀具要夹劳，放刀架要锁紧。

④ 工件和刀具装好后要进行极限位置检查（即将刀具摇至需

要切削的末端位置，用手搬动主轴，检查卡盘拨盘卡箍与刀具，放刀架中滑板等有无碰撞可能）。

3常用量具

螺旋测微量具是利用螺旋测得原理进行测量的一种量具，按用途分为外径千分尺，内径千分尺等，其中外径千分尺用的最为广泛。

外径千分尺有刀架测微头、测力装置和锁紧装置等组成，尺架的一段装有固定的测砧，另一端装有微头尺架的两侧面覆盖着绝缘板，防止使用是手的温度影响，外径千分尺的测量精度。

床用外径千分尺的测量范围是0~25mm、25~50mm、

50~75mm、75~100mm、100~125mm、125~150mm（使用千分尺时如果测微筒的两线与固定套筒的中线没有对准，在测量时就会产生系统误差，因此必须加以矫正，校正时，应先使用测微螺杆与测接触，利用锁紧装置将测微螺杆锁住，用千分尺的专用扳手插入固定套筒的小孔中，转动固定套筒使其中线对准微分筒的零线，松开锁紧装置调整完毕。

游标量具是一种常用的量具，量具具有结构简单，使用方便测量范围大等特点，游标量具的分度值有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

游标卡尺主要有主副尺两部分组成，主尺是一个毫米刻度的尺，可以沿导轨紧贴主尺华东，物件的外直径和高度用外量爪测量，内直径用内量爪测量，深度尺用于测量孔径的深度，紧固螺钉用来锁紧游标吗。

读书时先读出两尺零刻度线之间的以毫米为单位的整刻度在数出游标尺上挤于主尺的是第几根刻度线，称已经读，即为游

标卡尺的读数，两者相加即为所测值，使用游标卡尺时，乘以精度，右手持尺，轻轻卡住物体后，在读取数据，绝不允许把被紧夹的物体在量爪的卡口内挪动，

4车削加工

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动进行，切削加工的方法称为车削加工，在车床上海可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥拔牙和滚花道等进行相应加工。

CA6140型普通卧式车床组成

1. c11主轴箱

内装有主轴和变速度，变向等结构，主轴箱正面有几个手柄，用来调整所需转速计转向，主轴前段可安装卡盘等工具，用于装夹工件，主轴箱还把运动传递给进给箱，以便使刀具实现进给运动。

2. 进给箱

进给箱内装有进给运动时变速机构，通过调整进给箱外面各种手柄位置，可获得所需各种进给量或螺距，并能变换光杠和丝扣运动。

3. 溜板箱

溜板箱内装有进给运动的方向机构，通过调整进给箱外面各种手柄的位置，可获得所需要的各种进给量或螺距，并能使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。溜板箱上装有手柄和按钮，可以方便地操作机床。

光杠丝杠

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