车工金工实习报告

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本文是中国招生考试网（www.chinazhaokao.com）成考报名频道为大家整理的《车工金工实习报告》，供大家学习参考。

车工金工实习报告篇一
《金工实习报告(钳工、车工)》

金工实习报告（钳工、车工）

一、实习目的

金属加工工艺是从事各种物质生产的人们所不可缺少的基础生产知识。通过独立实践操作，可以接触生产实际知识，掌握钳工和车工的基础知识和基本操作技能，学会使用钳工工具和普通车床，了解机械零件加工工艺，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践结合起来，训练工程实践综合能力，提高自身综合素质和思想水平。

二、实习原理

钳工------钳工是指利用钳工工具或设备对原材料、金属工件、机械设备等按技术要求进行加工、制作、修理的加工方法，以锉刀，刮刀，手电钻，铰刀，台虎钳，小型钻床，电动砂轮机为主要工具。一般以手工为主，具有设备简单、操作方便、适用面广等特点，但生产效率低，劳动强度大，适合于单件小批量制作或装配、维修作业。钳工基本操作技能有划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。

车工------车削加工是指在车床上利用车刀或钻头、铰刀、丝锥、滚花刀等加工零件的回转表面。车削加工表面可达到的尺寸精度为IT11-6，表面粗糙度为R12.5-0.8um。

三、操作步骤

（一）锤头的加工

1、观察并熟悉产品设计图纸（一把小锤），准备原料（高约700mm、直径约为40mm的圆柱体）和钳工工具；

2、画矩形： 根据大一小一的原则，按照设计图纸要求的尺寸在圆柱体底面上画一个长23mm、宽19mm的矩形；

3、锯削初始模型：用钢锯以在圆柱体底面上画的矩形为底锯削一个与圆柱体等高的长方体；

4、粗略研磨：锯削好了初始模型后，用锉刀将模型表面打磨平整以便下一步的操作；

5、画锤子轮廓：根据大一小一的原则在长方体700*22的两个面上画出锤子轮廓，并在22*18的一个面上画出相应的线；

6、锯削实样模型:用钢锯以长方体上所画锤子轮廓线锯削出跟设计图样一样的锤子外形；

7、精确研磨：锯削好了实样模型后，用锉刀将模型表面打磨平整，并达到设计要求尺寸；

8、钻孔：画出锤子柄孔的位置，利用钻孔机钻出锤子柄孔；

9、攻螺纹：利用旋纹工具慢慢地旋出螺纹；

10、研磨棱角：用锉刀将锤头所有的棱角磨成45度的斜面。

（二）锤柄的加工

利用普通车床在老师的精心指导下按照设计要求加工而成，并利用旋纹工具旋出螺纹。

（三）组装：将锤柄旋进锤头上的柄孔，至此，整个过程结束。

四、实习心得

金工实习的整个加工过程实际用了两天，但是这两天带给我们很多感触和体会，我们承受了辛酸，却享受了快乐；有过挫败，但是我们最终还是收获了成功的喜悦，所以我们很感谢指导老师。

从金工实习中我们掌握了钳工和车工的基础知识和基本操作技能，以及普通车床的加工工艺和操作方法，了解了机械制造和零件加工工艺过程，锻炼和提高了我们的实践动手能力，使我们更好的将理论与实际相结合起来，巩固了所学的知识。

实习过程中我们发扬了团结互助的精神，男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。

车工金工实习报告篇二
《金工实习报告车工》

金工实习报告

专 业： 机电一体化

班 级： 71381

姓 名： 邓皓洁

学 号： 201307081014

指导教师： 尹英杰

时 间： 2014.12.29

金工实习报告

从11月15日开始，到12月27日结束，每周六81班，82班，31班3个班都会到南院参加由我们辅导员尹英杰老师指导的金工实习。经过7个上午的学习时间，我们完成了从对车工种的一无所知到作出一件成品的过程。可以说，这次实习的圆满完成是和尹老师的精心指导还有同学们的积极配合分不开的。

进行金工实习的目的有两个，一是帮助学生在进行金工实习时，正确地掌握金属的主要加工方法，了解毛坯和零件的加工工艺过程，指导实际操作，获得初步的操作技能；二是帮助学生巩固实习中所接触到的感性知识，并使之条理化，为以后的学习和工作打下一定的实践基础。这次的金工实习让我们提高了自己的理解能力和动手能力，充分的锻炼了自己。 经过这次学习，让我收获颇深。也再一次论证了理论联系实际的重要性，纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。纸上谈兵，信口开河，终究敌不过理论实践的结合，下面是我此次的感悟。

一次车工的生产完成由三部分组成，车工前，车工中，车工后。每一部分缺一不可。车工生产前，需充分了解并理解文明生产规范，知道自己该干什么，不该干什么，哪些能做，哪些不能做，令行禁止，这才是一次安全生产的前提保障。延伸到铁路上来，《铁路技术管理规程》明确了铁路工作人员的主要职责和必须具备的基本条件，技规就是我们这些将来的铁路人必须时时刻刻都要遵守的铁律。车工生产中，是最主要的，也是一次规范高效生产的决定因素，加工师傅的经验方法和工具的完整齐备是最重要的。车工完成后，对车床和工具的清洁保证了下次生产的顺利进行。

记得车工进行前第一次到南院，尹老师要求我们进行了一次对车床和车间的一次大扫除，接下来是仔细阅读挂在墙上的文明生产规范，并且详细的给我们讲解了加工车床的按键，每部分构件的作用及其使用方法这才允许我们进行车床的调试运行。在还没有金工实习前，尹老师在上课时就经常告诫我们不按照规范进行车床生产的恶果，什么头破血流，身体哪个部位放进车床哪个部位拿出来就没了，虽感觉有点夸张，不过看电视的时候还是看到过许多女工由于头发过长而且没有盘进保护帽而头发被机器轧进把头皮扯下来的惨剧。这也证明尹老师说的绝不是危言耸听。只有将生产安全放在第一位，生产效率，生产质量，工作者的生产积极性才能得到保证。

生产作业完成后，将工件取下，刀件退下，车床部件恢复原位，电源关闭，落下电闸，并及时将生产时产生的材料碎屑清理干净，把刀具摆放整齐，这样做不仅仅是把好安全生产的最后一道关，更是方便我们下次实习的顺利进行。

说来可惜，由于车床设备的严重短缺，能用的只有6台车床，导致的最直接的后果是3个班180号人只能30位同学共用一台机器。实习的时候只见一台车床前同学们挤得水泄不通，而能亲自动手实际操作的同学并不多，大多数同学也只能眼巴巴看着其他同学操作“望车床心叹”了。在这里我借此机会呼吁学院能运用资金添置设备，这样同学们的实际操作能力才能进一步提升。

今天尹老师让我们观看了老工人师傅加工工件的视频，想到车床操作时手忙脚乱的囧态和今天上午看到老师傅加工工件那娴熟的样子，不禁让我汗颜，更何况我们加工的是塑料棒，而师傅们加工的是真材实料的工程材料，师傅们测基准只用一次卡尺，而我们必须得反复测量，但这样还是达不到要求的精度;师傅们切削工件一次到位，而我们起码得三四次;师傅们摆弄车床时有模有样，而我们精心伺候车床这些大爷们还是时不时出现问题。想到尹老师给我们的评价“连初级工都比不上”更是让我感到惭愧万分，不过又想到尹老师给我们的鼓励，心里却又鼓起了劲。是呀，谁也不是生下来就会各种各样玩意的。不要看师傅们现在这样牛，

他们不也是从不会到会，一点点学习，一步步进步积累起来的么？而我们正缺足够的时间去磨砺、锻炼、提升自己。如果能一直干下去的话，我们也能到达师傅们这样的制作工艺水平甚至超越他们。不是还有数控加工车床吗？这次没有学习，而像数控、互联网这样的现代技术正是现在社会发展的主方向，而我们新一代对这些接受能力更强，这也正是我们未来发展的优势。

车床生产的前、中、后，从遵守文明生产规范进行加工开始，再到依靠操作工作经验和优良加工工具生产工件，最后生产完毕退刀复位关电，一整套生产工序走下来工件也顺利出产。

交件之后，尹老师给我们一一分析工件的不足，在比较自己和其他同学的作品后，找出自己的不足，认识到操作有哪些问题，总结经验教训，铭记自己以后不要再犯此类错误。再牛的加工师傅们不也是这样一步步走过来的吗？

总之，这次实习让我认识到自己很多的不足之处，眼高手低是提升自己各方面能力的大忌。做什么都得要自己一心一意的去琢磨，发现问题及时改正，这样才能做好自己应该做的事。这也为我们将来在铁路上的发展点亮了一盏明灯，指明了我们前进的道路。在最后，感谢一路指导我们的尹老师，您辛苦了！谢谢您。

车工金工实习报告篇三
《金工实训报告(钳工、车工)》

金工实训报告(钳工、车工)

时光匆匆，岁月流梭,转眼为期两周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，

但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名金工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动

手能力。 我们实习的第一天看了关于金工实习的有关的知识与我金工实习过程中的注意事项。看

到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让

人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱；激动的是，等待了

将近一年的金工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人。

我暗暗下定决心：我会做得最好的！

金工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在金工实习过程中

通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有

机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。

金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，特别是

大学的机电学院的学生的必修课，非常重要的也特别有意义的必修课。金工实习又是我们的

一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加

感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

这次我们金工实习的主要任务是当一名钳工和车工。

通过老师的讲解和演示。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是

最累的！”

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械

加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，

同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。

钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。

钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、

攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。

其中钳工的实习安全技术为：

1钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证

安全。

2使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需

要修好再用。

3台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

4使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在

钳台上进行操作加工要有防护网。

5毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，

并避免碰伤已加工的表面。

6钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工

件垫起或让刀具对准工作台槽。

7使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不

得用锤子击打钻夹头。

以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。

这次我们的钳工任务是做一个小锤子。

一个星期的车工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：

1 、 我们知道了铣工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

2 、 了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

3 、 车工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对车工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。

4 、 我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。

5 、 在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。

金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!

车工金工实习报告篇四
《金工实习车工总结》

大学生金工实习总结报告

为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。

难忘的车工

车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师叫我们熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个中间是一个圆柱而两头一头是一个30度的圆锥一头是直径尺寸比中间圆柱稍大长度尺寸稍小的圆柱。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

老师初步示范了一下操作方法后说组长先来，然后我成了第一个。当我按照老师说的方法打开车床的那一瞬间我被车床突然发出的声响给吓得后退了一步尽管老师事先讲了。我看了看老师，老师讲：“别怕，有我在呢”。然后我进行了工件加工的第一步—换刀。我要把所给圆柱的端面车平，自然我就把偏车刀换过来。换好到后我又要对刀，当我把偏车刀摇到快要接近材料的时候我的手不由自主的猛地一摇，马上老师就跟著说：“完了，刀被你给弄断了”。然后我马上停下车床一看，刀真的缺了一大块儿。接下来我们只好等老师把刀磨好。几分钟后老师拿着刀回来了笑着说：“你要是在断刀，我扣你分，这一次因为你是第一次开车床就算了”。接下来的工作我是小心又小心。最后我完成了工件的加工。我迫不及待地拿一块布把我的成绩捡起来（因为工件加工是与刀的摩擦会产生很高的温度）。但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了加工零件时车床给我带来的害怕心理.老师拿着我的零件从抽屉里拿出一把游标卡尺在我的零件上快速简单地量了量几个主要的尺寸说：“还算精确，可以”。这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.

每一个工种都有独自的特点，都有自己的加工范畴，但有很多的技术，操作却是大同小异。例如车床，铣床，磨床等一些都是要进行对刀，对刀的方法也颇为相似。但只要认真听老师讲解了，好好去摸索，不难发现这些设备很多基础的东西都是一致的，也就是“一理通百理晓”，当然一些比较深的技术自另当别论了。

金工实习大大丰富了我们大学生的生产和生活知识，一些朴素的从实际生产中获得的智慧，是书本中学不到然而又更巧妙的。这其中又以安全知识最为重要，金工实习中很多的工种都具有一定的危险性，即便是最简单的钳工磨挫也会有划伤手的可能；至于车，铣等需要用到机床的和焊等需用到大功率电流的工种危险性就更大了，所以在实习过程中学习的不仅仅是技术操作，还有就是安全知识，这样就算以后碰到了这些机器，也能从容操作，防范危险。 两周实习留给我的意义是丰富的，留给我的记忆是美好的！这一段宝贵的经历，我一定会好好珍存。同时，通过金工实习，我了解到国内的技术还是比较落后的，这对于每个大学生而言，都有一份责任，好好学习先进的知识，创造新的技术。

车工金工实习报告篇五
《金工实习 车工实训总结》

车工金工实习报告篇六
《001-金工实习指导书-车工》

车工实训指导书

一、教学基本要求

1、基本知识要求：

（1）了解金属切削加工的基本知识；

（2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测

量方法；

（3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；

（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的

车刀材料及其性能；

（5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途；

（6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法；

（7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法；

（8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。

2、基本技能要求：

（1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成

中等复杂程度零件的车削加工；

（2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工；

（3）能制定一般零件的车削加工工艺。

二、车工实习安全技术要求

1、 操作者必须穿工作服、戴安全帽。长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生

人身事故。

2、 两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。

3、 卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。

4、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。

5、 开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测

量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。

6、 严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。

7、 车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备

安全事故。

8、 机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡

盘而发生人身、设备安全事故。

9、 发生事故时，要立即关闭车床电源。

10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。

三、教学内容及进度安排

第一部分 基本操作训练

课题一 车床基本知识（2小时）

1、 指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。

指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。

1.1 车床的种类、型号、规格、加工特点。

1.2 车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。

车削加工范围

1.3普通车床的组成部分及功用（以C6136为例）。

1.4车削运动及车床的传动路线。

1.5示范讲解车床的基本操作方法（车床主轴转速、进给量、溜板箱手柄调整使用）。

2、 学生操作练习部分（30分钟）。

2.1学生停车练习。

——对机床的组成，各手柄名称作用，使用注意事项进行熟悉。进行不开车调整，练习

变速、变换进给量、溜板箱各手柄的使用、尾座调整。

——进行手摇手柄的方向和各刻度盘进给距离练习，要求反映快、动作准。

2.2低速开车练习。

——进行启动车床、停车及正反转练习。

——进一步熟悉手柄调整，在开车情况下进行手柄的使用和调整练习。

——手摇进给手柄送进时要求均匀、连续。为防止因不熟悉而发生事故，限制练习时转

速不超过 200转/分，进给量要慢，大、中溜板放中间位置，练习中不做丝杠进给。 课题二 车端面和钻中心孔（1.5小时）

1、 指导教师讲解和演示部分（30分钟）。

1.1讲述回转体零件端面和中心孔的作用。

1.2讲解并演示车端面和钻中心孔的方法、步骤。

2、学生操作练习部分（60分钟）。

2.1学生进行车端面练习。

——在指导教师指导下，安装车刀，用三爪卡盘夹紧φ25毛坯料。

——开车后，使刀尖和待加工表面轻轻接触（对刀）。

——将刀平行于送进方向退出（退刀）。

——通过小刀架刻度盘，转动手柄，使车刀向左移动一定距离（切深）。

——送进，先手动送进，使刀尖接近工件表面后，扳动自动进给手柄，进行切削。

——如需再切削，将车刀平行送进方向退出，再加切深，再送进。如不再切削，则先向

右边纵向退出车刀，再横向退出。车端面时车刀可由外圆向中心切削，最后一刀也可由中心向外圆切削（如下图所示）。

（a）弯头车刀车端面 （b）右偏刀车端面 （c）右偏刀车端面 （d）左偏刀车端面 （由外向中心） （由中心向外）

2.2学生在车床上进行钻中心孔练习。

——安装中心钻时，要检查它与工件旋转中心同心，否则会折断中心钻。

——中心钻直径都较小，为得到必要的切削速度，可选用较高的转速。

——手动进给要慢而均匀，并要加润滑油，钻到尺寸时要稍做停顿，加以修光，然后再退

出。

2.3学生按图加工“手棰柄”。

——学生在练习完毕后，按“手棰柄”图样要求完成手棰柄的两端面车削，保证总长200mm。 课题三 工件安装方法及所用附件（0.5小时）

1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。

1.1 讲述工件装夹的基本要求。

1.2结合实物讲述常用的工件装夹五种方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、芯轴和花盘弯板）及车床附件（中心架、跟刀架）的特点、应用场合和使用方法。

1.3重点讲解和演示三爪卡盘的结构、特点。

应用场合和使用方法（如下图所示）。

图6-13 三爪卡盘

三爪卡盘安装工件举例

2、学生操作练习部分（10分钟）。

2.1学生进一步熟悉三爪卡盘的使用。

——装夹工件时工件要放正，夹紧，扳手要随手取下。

——工件夹紧后伸出三爪的长度要超出需切削的长度，（伸出越短越好）。

——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较长而夹持部分较短时，工件的远端需要校正。 ——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较短而夹持部分较长时，工件的远端校正就没有必

要。如有偏差，只能松开三爪，将工件转动位置，重新夹紧。

课题四 车外圆和台阶（5.5小时）

1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。

1.1 讲述外圆柱面的应用和技术要求。

1.2加工轴类零件常用的装夹方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖）。

1.3外圆车刀的选用（45°弯头刀、90°偏刀、尖刀）。

1.4示范讲解车外圆柱面和台阶的方法步骤。

1.5讲述工件表面尺寸的测量方法。

1.6讲解切削用量（切削速度、进给量、背吃刀量）的概念及单位，切削用量的选择原则及 调整。

1.7讲解粗车和精车的概念和目的要求。

2、学生操作练习部分（5小时）。

2.1学生进行车外圆和台阶练习。（用φ25毛坯料粗、精车外圆和台阶练习）

——装夹工件。用三爪卡盘将φ25毛坯料夹紧，伸出卡爪端面50mm长。

——选择并安装车刀。取 90°偏刀（高速钢车刀）安装在刀架上夹紧。

——选择并调整切削用量。用高速钢车刀车削钢料时，一般切削速度约为25米/分以下，

进给量粗车时约为 0.3毫米/转左右，精车时为0.15毫米/转以下，背吃刀量粗车时为0.5～1mm左右，精车时为0.1 ~ 0.4mm。

——开车对刀，使车刀与工件外圆表面轻微接触，车刀以此位置作为切削深度（背吃刀量）

的起点。

——向右退刀，将车刀平行于送进方向退刀，为横向进刀作准备。

——横向进刀，按起始点，转动横向手柄，使车刀向前移动一定距离，通过横刀架刻度

盘读数，进行切削深度的调整。

——进行试切。按刻度盘进行横向进刀后,还必须进行试切 1~ 3mm长度后加以检验。试

切后停车测量，粗车时用游标卡尺测量，精车时用千分尺测量。测量后如未到尺寸，则需再进刀；测量后如发现刻度盘进多了，即外圆直径车小了时，应退回多进的刻度，此时要注意，由于丝杆和丝母之间有间隙，手柄一定要退回1/4圈以上重新进到应进的刻度（对刀和试切方法如下图所示）。

对刀和试切

——切削加工，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。一刀切完后,将车刀退

回原处，再逐次进行切削，直到加工到工件要求的尺寸。

2.2学生继续按图粗车“手棰柄”的外圆（如下图）。

技术条件 1、未注圆角0.5×45°

2、装饰槽尖角倒圆

手锤柄

——检查毛坯，测量毛坯直径，用三爪卡盘将φ20×200mm毛坯料夹紧，伸出卡爪端面

120mm长，安装车刀、调整主轴转速和进给量。

——开车对刀，进行试切，调整切深，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。

逐次进行切削，直到工件符合图样要求的尺寸（粗车至φ16.3 ~ φ16.4mm，长110mm）为止。

——掉头用上述方法粗车另一端外圆至φ16.3 ~φ16.4mm。

2.3按图精车“手棰柄”的左端外圆。

——用上述方法精车出“手棰柄”的左端外圆φ16-0.05，长110mm。

——同时将4—0.6×0.6装饰槽车出。

2.4按图粗车“手棰柄”的右端φ11-0.05外圆。

——将左端外圆车至φ11.3 ~ φ11.5mm，长50mm。

2.5车左端M8×1螺纹的台阶。

——将M8×1螺纹的外圆车至φ7.9mm，长8mm。

课题五 车刀基本知识（60分钟）

1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。

1.1 车刀的种类（按用途、形状、材料和结构形式进行分类）、用途及常用材料（高速钢、

硬质合金钢）性能。

1.2讲解车刀的组成部分（刀头、刀体）及其功用。

1.3讲解车刀切削部分的组成要素（三面、两刃、一尖）。（如下图所示）。

外圆车刀的组成

1.4讲解外圆车刀几何角度（前角、主后角、主偏角、副偏角、刃倾角）及作用。

车工金工实习报告篇七
《金工实习报告---范文》

金工实习报告范文时光匆匆，岁月流梭,转眼为期两周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人—李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵！我们实习的第一天看了关于金工实习的有关的知识与我金工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱；激动的是，等待了将近一年的金工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢？两个星期，短短两个星期，对我们这些工科的学生来说，特别作为中国石油工业大市的大学学子是多少的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。我暗暗下定决心：我会做得最好的！金工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在金工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，特别是处于石油工业大市的大学的机电学院的学生的必修课，非常重要的也特别有意义的必修课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。这次我们金工实习的主要任务是当一名钳工。通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。其中钳工的实习安全技术为：1钳台要放在便于工作和光线适宜的

地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。4使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工要有防护网。5毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。6钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。7使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。这次金工实习我共做了五个零件。第一天，来到车间，老师叫我们做的第一个零件是螺母。听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但是(本文由范文之家同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。开始锯时我实在是吃了大亏，因为我一直都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的锯削，结果弄断了一根锯条不说，第二天吃饭都成问题，右手像裂开了一样，真是惨啊，还好我终于学会了怎么锯削了。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难

了。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。一块黑沉沉的铁块在我们的努力下变成又光又滑又可爱的螺母。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们三天来奋斗的结果。说起来一件、一件的零件的完成都那么的简单，其实做起来，我们才会真真正正地体会到作为一名钳工的苦和累，也体会到为什么有人把钳工说成“钳工是地狱！”，但是我们也才会切身地体会到作为一名钳工的喜和乐。真真正正地体会到“只要功夫深。黑铁也能变成光滑可爱的螺母。两个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：1、我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。2、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。3、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。4、我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。5、在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！“

金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识, 了解了机械制造的一般操作, 提高了自己的操作技能和动手能力, 而且加强了理论联系实际的锻炼, 提高了工程实践能力, 培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。 在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。 一、车工 第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，老师对我们专业的48 名同学进行了分组，我所在的第一组首先接触的车工。 。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。 从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45 号钢坯料加工一个锤柄。老师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。 车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；师傅加工的锥面平整、光滑，

为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。 经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增强了我们的动手能力。钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。 在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。 师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。 我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。同时，这还是一项比较耗费体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开始有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。之后我们用画线工具进行画线，画出锤头的轮廓。然后用手锯条沿着所画的线进行锯割，这对于没有什么经验的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。首先要把握好方向，不能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的表面而影响了锯割的速度，需要合理把

车工金工实习报告篇八
《金工实习报告(含六大工种)》

中国石油大学胜利学院

学生姓名：学 号：

专业班级：

指导教师：

200908011212 2009级电气工程及其自动化二班 赵义明

年7月25日 金工实习报告 2011

一．实习目的

“实践是检验真理的唯一标准 ”这句话是至理名言，一直以来总是困惑于课堂所学的知识到底如何去运用，所以亲身实践是是至关重要的。这学期我们需要进行金工实习，记得小时听到别人提到“金工”二字总以为是和金子有关的东西，慢慢长大了才明白不是那样。“金工实习”是作为工科学生进行工程训练，培养工程意识，学习工艺知识的重要实践教学环节，金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此我们必须给予这门课程以足够重视充分利用这两周的时间好好提高一下自己的动手能力。所以很期待参加这实习，去直接感受那份零距离的喜悦，去完成一次能力的提升。

“金工实习”是沿机械制造的一般过程及常用的工艺方法去展开实践教学。有助于我们了解：

在知识方面：

ａ．了解机械制造的一般生产过程，熟悉有关的工程术语，了解主要的技术文件、加工精度、产品质量、公差与技术测量等方面的初步知识。

ｂ．熟悉常用零件的毛坯制造和切削加工的加工方法、所用设备的工作原理及基本结构、工卡量具和安全操作等方面的基本知识。

ｃ．熟悉主要加工设备的切削运动、用途。了解机械传动及液压传动方面的初步知识。 ｄ．了解机械制造工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。

在能力方面：

ａ．具有初步的实践动手能力，会操作主要设备和工具，加工简单零件。

ｂ．对简单零件具有选择加工方法及制订工艺过程、进行工艺分析的初步能力。 在素质方面：

ａ．重视实践、善于与工人相结合，注重在劳动观点、理论联系实际等工程技术人员应具备的基本素质方面的培养和锻炼。

ｂ．注重生产意识、质量意识和经济意识的培养。

ｃ．爱护国家财产，遵守劳动纪律及操作规范。

开始实习之前，带队老师重点讲了实习工种以及注意细节尤其是重点讲了安全，没有安全一切为零，工服等劳保用品必须佩戴整齐，进车间从事某些带有危险性的工作安全意识永存心中。在这短短的两个星期内虽然我们没有完全掌握所实习工种的技术操作，但是最起码我们了解了一些机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法，并且初步具备选择加工方法，进行加工分析和制定工艺规程。

二．实习工种介绍

1.焊工 焊接就是用热能或压力，或两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的方法。

小时看到工地上工人戴着面具，火花四溅，心里很好奇，总是忍不住去看，看一下眼睛就要花老半天，今天就要去亲自接触了，太好了。听了老师的介绍，我才知道目前60％-70％的金属出厂后还要经过焊接（再加工）才能使用。由此可见焊接在工业生产中应用之广泛。焊接方法种类很多，而我们要学习的仅仅是熔化焊中使用最广泛的一种--电焊。焊接的种类有钎焊、氧-乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。在电焊实习中，我们了解了电焊的实质，了解了电焊设备的组成及作用、工具的结构、焊丝与焊剂的作用，学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机等。老师还重点讲解了如何防止电弧光对眼睛的伤害，电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作用，我们要防止弧光灼伤和烫伤我们的眼睛和皮肤。老师要求大家工服要穿好，不允许挽袖敞怀，要戴好手套，右手握紧焊钳，左手拿好眼罩。焊过的工件更不能用手摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向，工作前要检查焊接机接地是否良好，检查焊钳电览是否良好，防止触电，焊钳不要放在工体上或工作台上，防止短路、烧坏焊机。

电焊可谓是金工实习的所有工种中最惊险最刺激的一项。光是焊接时的高温就足以使人恐惧不已，我想只要按照操作要求去做，肯定就不会出现问题的。首先在一块旧钢管上练习电焊。基本动作要领我们都知道，但操作起来手却不听使唤，一开始，不是引弧时不能引燃，就是运条时速度控制得不好，焊痕断断续续，连我们自己都觉得太难看。这样的作品怎能拿得出手呢？但我们并不因此就气馁，而是继续练习。我

们几个人配合默契，几个回合练习下来，技艺有了明显的提高。

搞电焊确实不容易，高温，火花，这是具有一定危险性的工种。就拿我自己来说，实习中就有两次被弧光刺激了眼睛，为了找准触点，总是想着先用眼睛直接看一下再用眼罩防护。师傅说，这门手艺要想真正的出师没有个三五年是不行的，我们只是学习了皮毛。

2.热处理

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。

师傅主要给我们讲解了一些基本知识，热处理的工艺过程，热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

热处理这是工件加工的最后一个阶段，也是工件获得最佳性质的阶段。师傅说重点是掌握火候，温度过高钢的内部结构会发生剧变而产生过火现象，温度达不到要求钢的内部组织不会改变，所以过高过低都不合乎要求，温度在780～820℃。师傅还详细讲解了水淬，所淬部分是为了满足工具使用时所需要的硬度，刀具只淬刀刃，锤子淬两头，錾子淬尖部„这些都是我们不知道的，但是却都是工业常识。我们学习的热情就想着热处理的温度，这个工种的实习收获颇多。最后还想说的一点是，热处理的操作人员要对高温有很强的忍耐力，即使再热也要穿戴厚厚的劳保用品，防止高温烤伤皮肤。

3.车工

车工是用车床加工的一种方法。车床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱

面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床还能加工螺纹面。若使用孔加工刀具(如钻头、铰刀等)，还可加工内圆表面。

走进车工实习车间，对一台台的整齐排放的车床很是好奇，上面都是操作按钮和手柄，第一感觉就是复杂。师傅耐心的给我们讲解起来，先实习的是手工操作机床，它要求较高的手工操作能力。车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用。听起来有些复杂，不能完全理解，我只好强迫自己先记在脑子里。接着师傅讲解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车刀是最坚硬也是最脆弱的部分，要合理规范的去使用。讲解完毕，师傅给我们示范了切削钢管，内切侧面60度，细螺纹切削，师傅要求我们不要正对切削面，因为碎屑可能会迸溅伤人，切削高温使人烫伤。

师傅又着重讲解了车工操作的注意事项，车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

普通机床有了大致的了解，师傅又带我们了解了数控机床的有关知识。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。总体上讲，普通机床的运用是数控操作的基础，我感觉数控最重要的是操作程序的编写，这是需要很强的能力。

4.钳工

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等的工作。

车工金工实习报告篇九
《金工实习报告》

金工实习报告

在2011年九月二十二号至十二月一号期间的每个周四，我们在学校的组织安排以及清华大学各位技工师傅的指导下，进行了为期十天的金工实习，回顾本次金工实习的始末历程，我感受颇多。从刚开始的期盼之情，到练习技术时的愈挫愈勇，再到最后的恋恋不舍，我们走过了从朦胧到熟悉继而熟练的每一个沟沟坎坎。可以说，身为工科的一位学生，在每一个工种的学习中，我都体会到了极大的挑战和自豪，这种挑战来源于自己的无知，而这种自豪则源自克服种种困难依旧前进的勇气。

在金工实习的各个阶段中，我们的技术得到了很大的提高。第一个工种：铸造。在铸造开始后，首先，杨师傅给我们讲述了铸造的历史和基本原理，以及铸造的各个设备和基本操作规范。这使得我们这些初次实地接触这些铸造工件流程的菜鸟们感到无比的刺激与期待，师傅精细而又津津有味的讲述，使我们对铸造这门工种产生了无限的向往，待到师傅讲完一段后，我们分组进行工作。当来到自己的工作台前，拿起模具和铁钎，望着面前的这一团黑溜溜的型砂，我们开始了与型砂和模具磨合的一天。期间，我们学到了很多东西。其中，型砂主要是黄沙、粘土、煤粉和一定的水根据不同的要求按一定比例配制而成的，煤粉的主要作用是再铸造的过程中起到内燃增热，以使得铸件表面更加光滑的作用；再者，铸件的分型面的在最大截面处；除此外，还有铸型的方法有抛沙，挖沙。在一天内的反复练习后，我们基本上掌握了铸件的铸型操作工艺，也收获了一脸的黑手印，我们初步了解了这个工种的不易。在九月二十九号再次接触铸造时，杨师傅带领我们参观了机器铸造的流程，机器铸造在铸造上的要求更加严格，比如对型砂的要求则需要湿度小一些的型砂，以及工作的要求是进行大批量的生产，其缺

点在于做工粗糙。参观后，我下午的任务是做一个纪念币的铸型，纪念币的图案文字是自己设计的，各个同学都发有一个小平板，我们可以在上面粘贴上自己做的具有一定厚度的图案，剩下的就是进行铸型了，通过了一天半的反复练习，我们在杨师傅的再三叮嘱下做成了细致的铸型，在合箱成功后，由铸造师傅灌注铝溶液，经过半个小时的冷却后，我们取出了铸件，并对纪念币进行了打磨，使得表面看起来更加的光滑。如此，这次为期两天的铸造工种接近了尾声，最后老师给我们进行最后的嘱咐和下次实习工种的安排，我们集体与师傅道别，留下的是记忆，带走的是铸造的技术。第二个工种：车工。车工的主要任务是将铸造的毛坯车成基本符合工件要求的半成品。在此次的实习中，我所在的小组由程师傅指导，程师傅为人严谨而又不乏和善，在这两天的实习中，程师傅先带我们观看了车工的有关的视频，从机床的开关到进退刀，再到车床的基本构造和原理。首先，我们学会了机床的开关和变速的调节，以及工件的装卡规范和手动轮的操作要求，在进行这些基本操作的过程中，程师傅特意强调了工件的装卡和车刀的安装规范，由于这关系到我们的人身安全，我们对之必须慎重。在进行毛坯的车加工时，我们严格按照开车对零点—沿进给反方向移出车刀—进切深—走刀—退刀的基本操作流程进行。经过一天的练习，我们熟练掌握了车工的基本操作并且能够在师傅的指导下加工出符合要求的工件了。在十月二十号的时候，也即我们小组进行车工实习的第二天，我们全组成员都能在较短的时间内加工出符合要求的工件，这也达到了程师傅对我们的要求，实习结束后，我们对机床进行了清理和打扫，带着丰富的操作经验值和技艺离开了，走向了下一个工种的实习。第三个工种：钳工。在郝师傅的指导下，我们进行了为期两天的钳工实习。经过钳工的实习，磨练了我们的手，练就了我们不怕累的内心。在钳工的起始阶段，一如既往的前

期教育，师傅对我们的基本知识进行了补充和强化，使得我们在下面的实习中不会那么的被动与无奈。当进入了实质性的操作阶段后，我们先后进行了磨、锯、钻孔、装配四大磨砺。首先，锉刀按形状分为平面锉刀、弧面锉刀、方形锉刀和圆柱锉刀，再按大小共分为八把锉刀；其次，锯弓一个，旁边配置有锯条供我们安装和使用。实习的第一天，师傅发给我们每人一个小四方柱，我们的任务就是将这个毛件加工成一个小榔头，首先要做的就是进行划线，划线的关键是要给下一步的锯割留有一定的空间，这样方便在锯割的时候进行方向的调整，划线成功后，将工件装卡在合适的位置和角度，先在划线的一端锯出一个小口，接着沿着锯口进一步沿着划线进行锯割。在锯割的过程中，由于初学的姿势不规范和用力不均匀，导致了多根锯条的断裂，通过一段时间的磨合和练习，我终于掌握了锯割的操作要领，在锯割的过程中，锯割的断面变得更加整齐了。一个上午的不断锯割和打磨操作，在教会了我如何去规范地锯割的同时，也教会了我耐心和坚持才是成功的关键。午饭休息过后，下午我们对工件进行了打磨，依次为大号锉刀剖面，中号锉刀磨平，小号锉刀进行打磨面的磨光，三步操作下来，工件表面变得均匀而且锃亮了，我们在郝师傅的指导下对工件进行了标记，以便下次钻孔定位。这样，一天的钳工结束了，拖着疲惫的身子和酸疼的胳膊，我们暂时告别了工作室。在十一月三号，我们再次满怀敬畏地来到钳工工作车间，在这里，我们要再次进行实质性战斗。早上，我们进行了钻孔机轴箱的组装练习，看着轴箱的剖面图以及各个组件的序号，我们分为俩人一个小组进行组装的训练，在先期组装时，我和同伴一边看着图，一边看着工件的序号，在组装的时候，我们一旦发现了组装的顺序错误，就不得不对组装部分进行拆除和重新组装，这使得我们在组装的过程中反复多次未果，结果导致我们放乱了零件的序号，这使得我们不得

不求助与师傅的重新归置，反复几次，我们渐渐的发现了规律，即沿着某一个边，从右到左，从内到外，一个也不能放过，这样下来，我们终于顺利的组装了这个轴箱，在获得师傅的验证后，我们终于松了一口气，惊叹这次令人困惑的组装。下一个工序是我们进行自己设计的小工艺品的加工，其主旨在于能设置出一个开瓶器，师傅发给大家一个小薄板后，大家分别取回工作台进行了加工，相对于榔头的加工，小薄板显得轻便多了，加上前期的练习，大家很快地完成了小工艺品的加工。之后，就是对榔头进行钻孔和扩孔，以及攻螺纹的操作了，这个还是有一定的危险程度的，尤其是再攻螺纹的时候，师傅再三强调要拿准丝套的方向，否则可能使自己被插伤。攻螺纹的过程是惊心的，主要是因为要不停地反向旋转，以彻底切断被攻下的碎屑，在攻的过程中还要不断地加机油以便起到润滑的作用，防止攻螺纹的工具发生断裂，期间的很多事项都有可能导致小榔头的作废和工具的损坏，这使得我不得不小心翼翼地，一点点的攻进螺纹。在小榔头和开瓶器加工完成后，也就到了我们本次实习结束的时候了，在这个工作室内，我们得到的不仅仅是两件小工艺品，而是一次活生生，甚至血淋淋的锻炼，最累的一天莫过如此。第四个工种：铣工。铣工的实习工期为一上午，铣工的操作车床与车工相似，只不过铣工主要为立轴式多把铣刀，其加工的精度更高，在加工工件的过程中，操作与车工大致相同，主要的注意事项就是注意安全，其飞溅的铁屑比较多，还有就是产生大量的火花，容易引起烫伤。在加工齿轮时，其有一定的计算公式：n=40/z。其中，n为分度手柄转动的圈数，z为工件等分数，40为分度头定数。第五个工种：磨工。磨工的实习工期为半个小时，磨工的加工工件表面光滑度可达到IT6~IT8，可加工高强度工件。其主动轮为砂轮，工件在车床上可沿四个方向进给运动，磨洗过程中所需的冲洗液为特殊配置的乳化液，可起到降温的作用，

冲洗液可由一个循环装置进行循环利用。第六个工种：数控机床。在本实习阶段，我们初次接触了G代码的编程，一切都显得那么有新鲜感，在编程的阶段，我们有一定的模板和师傅的指导，经过半个小时的编程，我们成功地编出一个三百多步的程序，将这些程序输入数控机床后，按下检验和模拟按钮，我们可以观察到我们所编的程序对工件的切割过程及其最后成果。在经过师傅的修正后，师傅为我们对好零点后，机床正式开动，在大约二十分钟后，我们的工件成型了，其与设计的要求一致，而且加工的工件表面特别光滑，可见数控机床的精密度极高，满足了现代化建设的各种特殊要求。第七个工种：线切割数控机床。实习期为半天，在线切割操作室，师傅给我们详细介绍了线切割仪器的工作原理以及各部分的组成，其主要利用了高电流下将导电物质切割的原理，加工精度为1mm，切割丝为直径为1mm的钨丝，其以每秒十米的速度运动着，对导电板进行切割，我们的任务是设计一个一笔画成的图案，在大家自由组合为三个组后，我们小组的六位成员通过热情讨论图案的设计方案，最后决定画一对小熊宝宝，在限时半小时结束时，我们也如期完成了图案，师傅将图案扫描进电脑，通过photoshop软件的修正，将图案信息输入切割仪，切割仪自动生成程序后对工件进行切割，半小时后，我们的产品出炉了，装订后，我们得到了美观的纪念品。通过本次线切割实习，我们了解了线切割的基本操作流程和原理，这开阔了我们的视野，丰富了我们的知识。第八个工种：CAD/CAM。实习工期为半天，在本计算机机房内，我们在师傅的教授下学会了制图软件的基本操作，并在最后成功设计出一幅图案，在讲本图案拷贝到数控机床后，可以自动生成程序代码，以控制机床进行切割加工操作。第九个工种，电焊。实习工期为两天。首先，师傅给我们讲述了乙炔焊的原理和基本操作规范，以及在调节乙炔与氧气比例时的操作步骤和依据，

车工金工实习报告篇十
《金工实习报告答案》

目 录

一、钳工实习报告 ................................................................................ 2

二、车工实习报告 .............................................................................. 11

三、刨工实习报告 .............................................................................. 23

四、铣工实习报告 .............................................................................. 28

五、磨工实习报告 .............................................................................. 34

六、焊接与胶接实习报告 .................................................................. 40

一、钳工实习报告

（1）划线、锯切、锉削

[目的要求]

1. 熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。

2. 熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。

3. 掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。

4. 了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。

5. 了解胶接技术的工艺特点。

[实习报告]

一、判断题

1. 划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。 （  ）

2. 为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。 （  ）

3. 划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。 （  ）

4. 选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。 （  ）

5. 正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。 （  ）

6. 锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。 （  ）

7. 锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。 （  ）

8. 锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。 （  ）

9. 锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。 （  ）

10. 锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。 （  ）

二、填空题

1. 钳工的基本操作包括钻削 锯割 錾切 划线 钻孔 、攻丝 、装配。

2. 划线分立体和平面两种。划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具 。

3. 常用的划线工具有 划线平板 、 千斤顶 V型铁划规、划针 样冲高度尺 、 量具 。

4. 常用划线基准选择以 图上标注为基准 ，有孔、有面时以 重要孔的中心线 、加工过的面、未加工的主要面 、 面积较大的面 。

5. 锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削方向一致。

6. 锯切速度以每分钟往复40次为宜，锯软材料时，速度可 快 些，锯硬材料时，速度可 慢 些。

7. 锯切时，锯条折断主要原因是 锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当 ，防止方法有 选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当 。

8. 锉刀一般分为粗齿中齿和细齿三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉、 圆锉 、 半圆锉 、 方锉 和 三角锉 等五种。

9. 锉刀的规格是以工作部分的长度 表示的。

10. 精锉外圆弧面，粗锉平面和精锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉 和细齿短平锉

锉刀，相应的锉削方法有滚动锉法、交叉锉法和推锉法。

三、选择题

1. 对不规则的大工件进行划线时应选用（ B ）。

（A）V形铁 （B）千斤顶

（C）方箱 （D）平板

2. 如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零

件应装在（ C ）。

（A）虎钳上 （B）V形铁上

（C）方箱上 （D）带V形槽的千斤顶上

3. 根据零件图决定划线基准时，应选图纸中（ D ）。

（A）最大尺寸端所在平面V形铁 （B）工件上面积最大平面

（C）工件上任意孔的中心线 （D）尺寸标注的基准平面或线

4. 一般起锯角度应（ A ）。

（A）小于15° （B）大于15° （C）等于15° （D）任意

5. 锯切厚件时应选用（ A ）。

（A）粗齿锯条 （B）中齿锯条 C）细齿锯条 （D）任何锯条

6. 锉削余量较大平面时，应采用（ B ）。

（A）顺向锉 （B）交叉锉 （C）推锉 （D）任意锉

7. 锯切薄壁圆管时应采用（ C ）。

（A）一次装夹锯断

（B）锯到圆管当中翻转180°，二次装夹后锯断

（C）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯方向转过一角度，装夹后逐次进行锯切

（D）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯反向转过一个角度，装夹后逐次进行锯切

8. 平锉适宜锉削（ C ）。

（A）内凹曲面 （B）圆孔 （C）平面和外凸 （D）方孔

9. 锉削铜、铝等软金属材料时，应选用（ C ）。

（A）细齿锉刀 （B）什锦锉刀 （C）粗齿锉刀 （D）油光锉刀

10. 锉削时，锉刀的用力应是在（ D ）。

（A）推锉时 （B）拉回锉刀时

（C）推锉和拉回锉刀时 （D）推锉时两手用力应变化

一、问答题

1. 以手工操作为主的钳工，为什么在现代机械化生产中还得到广泛应用？

答：钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不太方便或难于完成的工作，尽管

钳工大部分是手工操作，劳动强度大，技术要求高，在工农业生产及机械制造和修配工作中应用很广。

2. 使用虎钳时应注意哪些事项？

答：工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子

或用锤敲击；来件持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。

3. 写出图示工件划线的步骤和使用的工具，并指出划线基准。（已加工表面为）

答：1、研究图纸，确定划线基准；

2、检查零件尺寸，涂上涂料；

3、用高度尺划出15、25、36线；

4、翻转工件，划出中心线，均分25、48；

5、划出3-ø12圆及R15；

6、检查划线是否正确，最后打上样冲眼。

工具：1、划线平板；2、高度尺；3、涂料；4、划规；5、样冲；6、锤；7、量具。

4. 什么是锯路？其作用是什么？锯路有几种形状？

答：锯条在制作时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。作用

是减少锯条与锯缝的摩擦，使锯割省力，防止锯条卡死折断。锯路有波浪形和交叉形两种形状。

5. 锉削平面时，产生中凸的原因是什么？如何防止？

答：主要原因：

1、选用锉刀不当或锉刀面中凹；

2、锉削地双手推力，压力应用不协调；

3、未及时检查平面粗糙度，就改变锉削方法；

防止的办法：选合适的刀具，锉削时两手压力要协调，及时检查平面粗糙精度。

（2）孔和螺纹加工、刮销、研磨

[目的要求]

1. 了解钻孔、扩孔和铰孔的基本知识，熟悉台钻的构造并掌握其操作方法。

2. 掌握攻丝和套丝操作方法和应用。

3. 了解刮削、研磨的目的和应用，熟悉刮削、研磨的基本操作和质量检验的方法。

[实习报告]

一、判断题

1. 修磨麻花钻横刃是为了减少钻削力，提高外头的定心和切削稳定性。 （  ）

2. 麻花外头顶角大小应随工件材料的硬度而变化，工件材料越硬，顶角也越大。（  ）

3. 钻孔时，应戴好手套清除切屑，防止手被切屑划破。 （  ）

4. 钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。 （  ）

5. 攻肓孔螺纹时，由于丝锥不能攻到孔底，所以钻孔深度应大于螺纹深度。 （  ）

6. 为使板牙容易对准工件中心和容易切入，排屑孔两端应有60°的锥度。 （  ）

7. 扩孔就是扩大已加工出的孔。 （  ）

8. 刮削平面的方法有挺刮式和手刮两种。 （  ）

9. 粗刮时，刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致，各次刮削方向不应交叉。 （  ）

10. 研磨时的压力和速度，会影响工件表面的粗糙度。 （  ）

二、填空题

1. 常用的钻床 台钻、立钻 和摇臂钻 等三种。

2. 麻花钻用钝后，刃磨其后刀面，以形成主切削刃横刃锋角118°

3. 钻孔时，孔轴线偏斜原因是划线后样冲没打中心，没划检查圆，工件没装好，刀具没磨好，进刀量太大。为防止钻头引偏，大批量生产时可用 钻模夹具 为钻头导向。

4. 铰孔时应注意：绞刀垂直放入孔中，铰刀不可倒转，应加润滑油 。

5. 一套丝锥有二三个，它们之间主要的区别是头锥与二锥的切削部分不同，切削量不同。

6. 攻普通螺纹时，底孔直径的确定，在钻钢材时，其经验公式是do=d(大径)-1.1(螺距)，钻铸铁时，其经验公式是do=d-1.1p，攻盲孔螺纹时，钻孔深度的经验公式是 螺纹长度+0.7d（大径）。

7. 常用刮削显示剂有 红丹粉 和 兰油 两种，分别用于黑色金属和有色金属场合。

8. 刮削表面的精度主要用25³25mm2分布点数

9. 研磨剂是由磨料（白钢玉） 和研磨液（煤油）混合而成。

10. 研磨是精密加工方法之一，尺寸精度可达0.01 ，表面粗糙度值可达一般0.8~0.1µ，最小0.01µm。

三、选择题

1. 钻孔时，孔径扩大的原因是（ C ）。

（A）钻削速度太快 （B）钻头后角太大

（C）钻头两条主切削刃长度不等 （D）进给量太大

2. 攻丝时，每正转一圈要倒退1/4圈目的是（ C ）。

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