晶瓷画制作工艺

导读：　晶瓷画制作工艺(共7篇)一次成形工艺瓷画制作一次成形傻瓜瓷像是以通过自制的化学瓷板，表面采用191常温免烧瓷釉真空覆膜绝氧技术，将照片加工在自制的化学瓷板之内。由于照片与外界空气彻底隔绝，因此不怕腐蚀，不怕风吹、日晒、雨淋，不怕摔打刻划，可永久保存。 【材料】 不饱和聚酯树脂，固化剂，促进剂，滑石粉，聚酯薄膜。 【制...

篇一 晶瓷画制作工艺
一次成形工艺瓷画制作

　　一次成形傻瓜瓷像是以通过自制的化学瓷板，表面采用191常温免烧瓷釉真空覆膜绝氧技术，将照片加工在自制的化学瓷板之内。由于照片与外界空气彻底隔绝，因此不怕腐蚀，不怕风吹、日晒、雨淋，不怕摔打刻划，可永久保存。   　　【材料】   　　不饱和聚酯树脂，固化剂，促进剂，滑石粉，聚酯薄膜。   　　【制法】   　　1．配料：取100克聚酯树脂于勺中，加入100克滑石粉搅匀，再加3～12克固化剂搅匀，最后加入1～8克促进剂搅匀。   　　2．制化学瓷板：将木条、纸板放在玻璃板上围成一个内空的围墙，将配好的混合料倒入围墙内使其固化成形，20～60分钟即可固化，做成化学瓷板。将化学瓷板从玻璃板上取下来，根据所做的瓷像规格，用打磨机将瓷板打磨成长形、方形、圆形、扇形等各种规格(也可用木条在玻璃上直接围成各种所需的形状和图案)。   　　3．将照片背面用混合料或白乳胶粘贴在化学瓷板上。   　　4．取聚酯树脂100克、固化剂3～12克和促进剂1～8克依次混匀。将溶液倒在贴有照片的化学瓷板上，并迅速在其表面盖上聚酯薄膜。用油印机印辊或橡胶刮板将料液向四周赶开，把料液中的气泡排除(如气泡不排除，料液固化后就会有小坑，这种现象出现后必须立即再做一次)，气泡排除后在10～25℃的室温下放置，20～40分钟固化，这时用手摸周围流下来的料液是否硬固，如硬固可揭起聚酯薄膜，即露出光亮如镜的瓷像。   　　5．将瓷像瓷板边缘流下的多余料液用打磨机打磨光洁，即为成品瓷像。   　　【注意事项】   　　1．固化剂和促进剂的作用是促进不饱和聚酯树脂凝固，加入量多则固化快，反之则慢。另外温度高固化快，反之则慢。应根据情况灵活掌握用量。   　　2．冬天气温低，不饱和聚酯树脂凝固慢甚至不凝固，需人工加温，也可用电吹风加热促其凝固。   　　3．固化剂、促进剂必须依次加入不饱和聚酯树脂中搅匀，不得同时加入，否则会发生危险。
　　彩色工艺瓷画制作：   　　工艺瓷画可烧制各种人物画、山水画、陶瓷组合壁画等，工艺简单、易操作、成本低、速度快。工艺瓷画制法如下。   　　1．贴画纸：   　　(1)水贴画纸。将画纸浸入水中，然后将需制作的瓷板或瓷盘用洗衣粉洗干净，待画纸的纸与画自动分离后，将洗干净的瓷板放入水中，用两个手指牵动画面至瓷板上，正面朝上，轻轻拖出水面，让一头稍高放在无风的地方自然晾干后即可写字烧制。   　　(2)酒精贴画纸。先将95％药用酒精对水各一半配好。把要制作的瓷板或瓷盘洗干净用布抹干，然后在瓷板上抹一遍对好水的酒精，即可贴上画纸。画纸贴上后，用柔软布从内到外轻抹以排除空气，过30分钟后倒上稀释剂，挥发后即可写字烧制。   　　2．烧制：   　　将制作好的瓷画平放在瓷像专用炉内，盖上盖子留2厘米的空隙预热6分钟，再盖紧盖子烧25分钟(炉内温度控制在800℃左右)，经2～3小时后取出即成。

篇二 晶瓷画制作工艺
天然水晶工艺品的制作工艺

　　[农广天地]天然水晶工艺品的制作(20130816)

　　天然水晶工艺品是指利用天然水晶原石为材料，经过设计、雕琢、打磨等工艺，制作而成的精美工艺品，可以说是大自然神奇力量与人类智慧完美结合的产物。由于天然水晶资源的弥足珍贵，天然水晶工艺品主要以具有装饰效果的摆件为主，题材众多，但无论哪种题材的水晶工艺品，都以其晶莹剔透的特性、璀璨夺目的光芒、巧夺天工的技艺，越来越多地受到人们的喜爱，并以其清新脱俗的美装点着现代生活，令人目眩神迷。本片先从水晶的形成原因讲起，再通过天然水晶工艺品的艺术价值，来向观众朋友们讲述水晶阳雕、水晶阴雕、水晶画的制作技艺，让观众朋友们了解到天然水晶工艺品的制作工艺。

　　水晶含义为“洁白的冰”，形象地刻画了水晶清亮、透彻的外观。水晶是二氧化硅的晶体，地球的岩浆从地心向地表活动，其中含有二氧化硅的岩浆钻入泥土、岩石中的空穴，慢慢结晶成为今日之水晶。

　　水晶在古代称之为“水精”，即水的精华，又称“水玉”，意谓似水之玉。佛教书籍中称莹洁晶光的水晶为“水之精灵”，认为水晶会闪烁神奇的灵光，可普渡众生，尊称水晶为“菩萨石”。还有称为白附、玉晶、千年冰、放光石等。

　　在目前的收藏市场中，还可以见到水晶佛像、眼镜、人物及动物摆件、佩饰、珠子、手串、文房用具等老的水晶制品。水晶色泽高雅，天然水晶含有多种对人体有益的元素，不具放射性,使得水晶及其制品,长期以来备受人们青睐。

　　现代水晶工艺品种类繁多，由无色水晶、各类俏色水晶、发晶等雕刻而成，或为花草动物，或为人物故事雕刻件、水晶球等，也包括各类佩饰。

　　从收藏角度来说，收藏现代水晶工艺品第一要看质地。好的水晶工艺品，材料质地要纯净、光润、晶莹。在杂质方面则不可一概而论，有些杂质本身已经成为为水晶增色的包容物，即使真是瑕疵也可能通过巧雕而“化腐朽为神奇”。

　　收藏现代水晶工艺品第二要看加工工艺。好的水晶工艺品应考究精细，不仅要充分展现水晶制品的外在美，还要最大限度地挖掘其内在美。当然，一般来说质地好的水晶制品加工工艺不会太差，反过来制作精良的水晶质地应该也不错。

　　现代水晶工艺品的价格主要由原材料价格和加工费用两部分构成，其中加工费往往占到一半以上，所以其价格受原材料价格波动影响相对较小。一件称得上艺术品的现代水晶工艺品是自然和人类力量的双重结晶，既能显示大自然的神奇，也能显示加工制作者的高超技艺，通常价值也不菲，而且具有较高的收藏价值。水晶原材料的鉴别就目前来说并不太困难，因此收藏现代水晶工艺品的水准主要取决于收藏者的艺术鉴赏能力。

　　水晶原石的价格受原料市场供求影响较大，如果希望通过收藏实现保值增值的目的就必须选择精品，这既包括公认的精品，如亮相2005水晶艺术精品展的巴西超级紫晶洞(高1.3米，重1600斤)，也包括凭借收藏者一双慧眼新发现的精品，如著名的“哈雷彗星”。当然随着懂水晶的人越来越多，如此“捡漏”几乎已成神话。由于爱好者的增多，水晶精品原石价格上涨存在广阔的空间。

篇三 晶瓷画制作工艺
龙泉青瓷制作工艺

篇四 晶瓷画制作工艺
北宋官瓷的基本制作工艺

北宋官瓷的基本制作工艺

于乐土

中国陶瓷的制作工艺，具有精湛的制作艺术和悠久的历史传统，按《景德镇陶录》言，其工序大项包括取土、练泥、洗料、镀匣、修模、做坯、印坯、镟坯、满窑、开窑、烧炉等23道工序，细分起来更是多达70余项。北宋官瓷做为陶瓷的一个种类，当然不能例外。这里所说的乃北宋官瓷的最主要的制作工艺，而非北宋官瓷制作的全部工序。

1、胎、釉制作工艺

胎、釉的制作工艺是烧制北宋官瓷（包括其它瓷器品种）作品的关键一步，特别是釉料科学的配方和制釉过程中的各种工艺参数，均直接关系到作品质量的好坏。其具体的工艺为：首先按胎料和釉料的配方准确下料，而后分别进行混料湿法球磨（这里均指注浆成型而非手拉坯，手拉坯用泥，球磨后还需经澄泥、脱水、拍打、揉搓等多道工序），胎料的球磨时间一般在20——24个小时左右，釉料的球磨时间一般不低于24小时（因为釉料细度影响着釉浆的均匀性、悬浮性和稳定性，最终影响釉色），如球磨机球石的冲力小，可多多磨几个小时，以沾釉后不在胎体上龟裂为佳，自然越细越好。胎料、釉料出磨后，均需经过数次过滤，为保证泥浆和釉浆的均匀性，最好放置数天再使用。胎浆浓度根据季节气温的不同，一般控制在68～62波美度之间；而釉浆出磨后要经过过筛、强磁除铁后，一般至少要放置一天时间后再使用。釉浆浓度一般控制在52～54波美度之间。【晶瓷画制作工艺】

2、成型工艺

可根据现有的注浆设备，分别采用高位压力注浆成型或低位注浆成型的方法，将研磨好的胎浆注入各种造型的模具中。采用高位压力注浆成型，坯泥的含水量一般控制在23%～25%之间，注好后稍停即可脱模；低位注浆成型的方法，则无须要求胎浆过低的含水量，一般在62——68波美度左右为宜，然后只需将模具注满为止，并随其模具的吸附不停地添加胎浆。（据笔者所知，当下北宋官瓷的几家作坊，还是手工制作，包括笔者所在的研究所，也没有什么高位压力注浆成型的设备）。脱模时间可根据器型大小及天气温度的具体情况酌定，一般在2～4小时左右。低位注浆成型的方法，作品的收缩较大，经高温烧制收缩率最高能达到17%左右，也较易变形，在制作模具时应对模具尺寸以予充分的考虑。

3、接耳工艺

北宋官瓷不少器型都有耳，若要使烧制出来的作品尽量毛病少出，防止裂耳、掉耳或变形，应在器身与器耳脱模具有一定的硬度后，就进行对接，使其在烧成时尽量产生一致的收缩。这种随即接耳的工艺，即行内所说的半干接耳法，其相较干法接耳，烧成率有很大的提高。北宋官瓷粘耳所使用的泥浆，有自己独到的调制技法。以笔者的制作经验，调制粘接泥浆时，在充分控制好泥浆的粘稠性及较好的流动性的同时，一般还需在泥浆中兑入一定比例的釉浆，并将其和泥浆调和均匀。这样调制出来的泥浆，不仅可增强粘接粘度，更重要的是，由于釉浆的作用，在高温烧制时，粘接部位的结合也会更牢固，有利作品最后的烧成。

4、修胎修釉工艺

为保证作品精到，脱模的胎体和沾釉后待烧的半成品，先后均需经细心的修饰才可最后入窑烧制。胎、釉的修饰一定要采用清水擦洗，一些窑口图于方便，往往采用一盆水用上一天，或一盆水用上几天来擦洗待修饰的胎、釉，以至使水越用越浑浊，越用越脏。特别是施釉时，因其用水浑浊，擦洗后的坯体带有很多

脏点，这样的坯体烧成后经常会出现缩釉、掉釉或针孔等缺陷，最终使其功亏一篑。若想有效地克服或尽量减少这些缺陷，必须用清水来擦洗和修饰。至于一些可用轮子修饰的圆形器皿，在其修饰口和足时，一般使用“三刀修饰法”，其具体的操作规程是，先内圈一刀，再外圈一刀，最后一刀修平。

5、施釉工艺

施釉如配釉和制釉一样，是陶瓷制作至为关健的一道工序，直接影响到作品的烧成质量，操作时须精心为之，绝不能掉以轻心。施釉的方法很多，喷釉、刷釉、淋釉、荡釉、浇釉、浸釉等不一而足，可根据情况来灵活应用，选择最适宜作品施釉的方法即可，无须拘泥。当下北宋官瓷的施釉方法基本采用浸釉方法，来追求作品的釉层厚度和平整光滑。对有耳类的作品，应先把器耳的釉施好后才能施器身的釉，这样可保证器耳与坯体的连接处不出瑕疵，烧成时也不会出现结釉或缩釉现象。另一点需要注意的是，无论采用哪种方法施釉，首先要保证胎体均匀上水；其次，要经常将釉浆搅拌一下，以防止釉浆沉淀、分层和产生气泡；再者，因北宋官瓷为追求釉层的肥厚，一般需要施三遍釉以上，一遍釉水色干后，再施第二遍、第三遍釉。施釉期间，最好经常用120目筛子将釉浆过一遍，施完釉后，一定要把釉缸盖好，防止粉尘污染以损害作品的烧成质量。

6、烧成工艺

北宋官瓷有其独到的烧成工艺和驭火烧成方法，堪为深具匠心，颇有发明，以瞬间氧化烧成法为其烧成的心髓。但这里所说的入窑烧成工艺，非指驭火之术，而是作品入窑的摆放。其实，关于作品入窑的摆放工艺，不仅是北宋官瓷的烧成，只要使用还原焰烧成的瓷器，其入窑都须遵循“大器在上，小器在下；上紧下松”的摆放原则，这是因为，作品在氧化焰长时间烧制时，上面的温度高于下面，适合大器的烧成；“上紧下松”则不仅有利于窑内氧化焰、还原焰的转化，也有利于还原焰气氛的控制和瓷釉窑变的形成。

篇五 晶瓷画制作工艺
瓷器制作流程及基础知识

瓷器的制作流程及基础知识

1.瓷器制作流程

瓷质“白如玉、明如镜、薄如纸、声如磬”， 造型优美、品种繁多、装饰丰富、风格独特„„就如人们看到神奇的魔术总会不由自主的去探究魔术背后的秘密，我看到景德镇瓷器的第一眼就在想如此精美瓷器到底是怎么做出来的呢？

景德镇谚语“过手七十二，方可成器”，严格的说就是一个瓷器制作好要经过72道工序。

1.1加工工序（八道）

选矿→原料处理→配料→装磨→运行→放磨→过筛入池→陈腐，其中比较重要的是揉泥。

揉泥：目的在于排空泥料中的气泡，使得泥料进一步紧致。缺少这一道工序，则容易出现坯体中含有气泡，坯体干燥烧制时容易破裂变形。

1.2造型工序（二道）

设计→造型（旋模子儿、雕塑）。

1.3制模工序（九道）

打漆→分线→闸子儿→打油→和石膏浆→注石膏浆→修模→揭扇→制套

制模工序要为大家详细介绍的是：做坯

做坯 ：将瓷泥放入大转盘上，通过旋转转盘，用手和拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯。

1.4成形工序（二十九道）

1.4.1注浆成形（十二道）

清模→合模→量浓度→过箩→注浆→放浆→开模→修坯→粘接→打章→干燥→抹坯

1.4.2拉坯成形（八道）

泥浆脱水→练泥→揉泥→拉坯→旋坯→粘接→打章（刻字）→干燥

1.4.3印坯成形（九道）

清模→合模→搓泥条→印坯→开模→修坯→粘接→打章（刻字）→干燥

成形工序中我们重点讲解的是：印坯和修坯

印坯 ：拉好的瓷坯只是一个雏形，还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状。

修坯：刚印好的毛坯厚薄不均，需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称。

1.5素烧工序（七道）

验坯→支棚板→装窑→入窑→烧窑→冷却→开窑

1.6上釉工序（八道）

检素胎→上水→量浓度→捞釉→上釉→干燥→刷釉→清足

这里为大家重点介绍的是：荡里釉、画坯、施外釉、挖底足、写底款、装釉足

荡里釉：对于方形或有棱角的器物，是用毛笔蘸釉涂于器上，缺点是釉层不匀；对于圆形器，通常都用将其放入缸内蘸釉的方法，但如果器物过大，由于器重极易破损；所以对大件圆器都用吹釉的手法，以一端蒙细纱的竹筒将釉吹于器上，其次数从三四遍到十七八遍不等。

画坯：画坯犹如添衣，是体现陶瓷器自身美感的重要步骤。古代画坯，分工十分明确细致，“画者不染，染者不画”，另外还有锥工、雕工、镂工等。一件青花釉里红的制作，就需【晶瓷画制作工艺】

要画工先将红彩画于器上，而釉外的青花边线是出自旋坯工之手，器底的题款则由落款工完成。

施外釉

挖底足

篇六 晶瓷画制作工艺
陶瓷制作工艺知识

【晶瓷画制作工艺】

篇七 晶瓷画制作工艺
氧化铝陶瓷制作工艺简介

无机非金属材料工艺学

无机非金属材料工艺学第三次作业

班级：材料科学与工程

姓名：伍洋婷学号：2班（非金属） 201211101076

年4月7日

2015

氧化铝陶瓷生产技术工艺简介

氧化铝陶瓷的低温烧结技术

氧化铝陶瓷是一种以Ａｌ２Ｏ３为主要原料，以刚玉（α—Ａｌ２Ｏ３）为主晶相的

陶瓷材料。

一、通过提高Ａｌ２Ｏ３粉体的细度与活性降低瓷体烧结温度。

目前，制备超细活化易烧结Ａｌ２Ｏ３粉体的方法分为二大类，一类是机械

法，另一类是化学法。机械法是用机械外力作用使Ａｌ２Ｏ３粉体颗粒细化，常用

的粉碎工艺有球磨粉碎、振磨粉碎、砂磨粉碎、气流粉碎等等。通过机械粉碎方法来提高粉料的比表面积，尽管是有效的，但有一定限度，通常只能使粉料的平均粒径小至１μｍ左右或更细一点，而且有粒径分布范围较宽，容易带入杂质的缺点。近年来，采用湿化学法制造超细高纯Ａｌ２Ｏ３粉体发展较快，其中较为成

熟的是溶胶—凝胶法。由于溶胶高度稳定，因而可将多种金属离子均匀、稳定地分布于胶体中，通过进一步脱水形成均匀的凝胶（无定形体），再经过合适的处理便可获得活性极高的超微粉混合氧化物或均一的固溶体。目前此法大致有以下３种工艺流程。

（１）形成金属氧有机基络合物溶胶→水解并缩合成含羟基的三度空间高分子结构→溶胶蒸发脱水成凝胶→低温煅烧成活性氧化物粉料。

（２）含有不同金属离子的酸盐溶液和有机胶混合成溶液→溶胶蒸发脱水成凝胶→低温煅烧成粉体。

（３）含有不同金属离子的溶胶直接淬火、沉积或加热成凝胶→低温煅烧成粉体。湿化学法制备的Ａｌ２Ｏ３粉体粒径可达到纳米级，粒径分布范围窄，化学纯

度高，晶体缺陷多。因此化学法粉体的表面能与活性比机械法粉体要高得多。采用这种超细Ａｌ２Ｏ３粉体作原料不仅能明显降低氧化铝瓷的烧结温度（可降１５

０℃—３００℃），而且可以获得微晶高强的高铝瓷材料。表二是日本住友化学有限公司生产的易烧结Ａｌ２Ｏ３粉料理化指标。

二、通过瓷料配方设计掺杂降低瓷体烧结温度

氧化铝陶瓷的烧结温度主要由其化学组成中Ａｌ２Ｏ３的含量来决定，Ａｌ２Ｏ３含量越高，瓷料的烧结温度越高，除此之外，还与瓷料组成系统、各组成配

比以及添加物种类有关。比如，在Ａｌ２Ｏ３含量相当时，ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系Ａｌ２Ｏ３瓷料比ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系瓷料的烧结温度低，对于

我国目前大量生产的ＣａＯ－ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系统瓷料而言，为使

其具有较低的烧结温度与良好性能，应控制其ＳｉＯ２／ＣａＯ处于1６～0６之

内，ＭｇＯ含量不超过熔剂类氧化物总量的１／３，同时，在配方中引入少量的Ｌａ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＴｉＯ２、ＺｒＯ2、Ｔａ２Ｏ３等氧化物

能进一步降低烧结温度、改善瓷体的微观组织结构和性能。目前配方设计中所加入的各种添加剂，根据其促进氧化铝陶瓷烧结的作用机理不同，可以将它们分为形成新相或固溶体的添加剂和生成液相的添加剂二大类。

１、与Ａｌ２Ｏ３形成新相或固溶体的添加剂。

这类添加剂是一些与氧化铝晶格常数相接近的氧化物，如ＴｉＯ２、Ｃｒ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｎＯ２等，在烧成中，这些添加物能与Ａｌ２Ｏ３生成固溶体，

这类固溶体或为掺入固溶体（如Ｔｉ4+置换Ａｌ３＋时），或为有限固溶体，或为连续固溶体（如Ｃｒ２Ｏ３与形成的Ａｌ２Ｏ３），它们可以活化晶格（ＴＩ４＋、Ａ

ｌ３＋离子半径差所致）、形成空穴或迁移原子，（３ＴｉＯ２ ＡｂＯ３ ３Ｔｉａ

１＋Ｖａ１＋６０）以及使晶格产生变形，这些作用使得Ａｌ２Ｏ３陶瓷易于重结晶而烧结。例如添加０５～１０％的ＴｉＯ２时，可使瓷体的烧结温度下降

１５０—２００℃。以固相烧结方式为主的高铝瓷常采用这类添加剂，例如某黑色氧化铝陶瓷配方如下（ｗｔ％）：Ａｌ２Ｏ３ ９１、ＣｏＯ０５、ＭｎＯ２７、

Ｃｒ２Ｏ３ ２１、ＳｉＯ２ ０４、ＴｉＯ２ ２０、Ｖ２Ｏ３ ０３，该瓷料在１３５

０℃下保温２小时烧成。这类添加剂促进氧化铝瓷烧结的作用具有一定的规律性：①能与Ａｌ２Ｏ３形成有限固溶体的添加剂较形成连续固溶体的添加剂的降温

作用更大；②可变价离子一类添加剂比不变价的添加剂的作用大；③阳离子电荷多的、电价高的添加剂的降温作用更大。需要注意的是，由于这类添加剂是在缺少液相的条件下烧结的（重结晶烧结），故晶体内的气孔较难填充，气密性较差，因而电气性能下降较多，在配方设计时要加以考虑。

２、烧成中形成液相的添加剂。

这类添加剂的化学成分主要有ＳｉＯ２、ＣａＯ、ＭｇＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ

等，它们能与其它成分在烧成过程中形成二元、三元或多元低共熔物。由于液相的生成温度低，因而大大地降低了氧化铝瓷的烧结温度。当有相当量（约１２％）的液相出现，固体颗粒在液相中有一定的溶解度及固相颗粒能被液相润湿时，其促进烧结作用也更显著。其作用机理在于液相对固相表面的润湿力及表面张力，两者使得固相颗粒靠近并填充气孔。此外，烧结过程中因细小有缺陷的晶体表面活性大，故在液相中的溶解度要比大晶体的大得多。这样，烧结过程中小晶体不断长大，气孔减小，出现重结晶。为了防止因重结晶使晶粒过分长大，影响陶瓷的机械性能，在配方设计中需考虑选用一些对晶粒增大无影响甚至能抑制晶粒增大的添加物，如ＭｇＯ、ＣｕＯ和ＮｉＯ等。

目前，在液相烧结的Ａｌ２Ｏ３瓷料配方中，助烧添加剂可以采用以下３种物

料形态来加入。

①以天然矿物形态加入。这类矿物原料主要有：高岭土、膨润土等粘土矿。石英、滑石、菱镁矿、白云石、方解石等等，它们分别引入ＳｉＯ２、ＭｇＯ、

ＣａＯ等化学成分。配方中高岭土及其它粘土矿物的使用，除了满足瓷体化学组成要求外，更主要可以改善坯料的成型性能。添加剂的这种加入形式适用于Ａｌ２Ｏ３含量在９０％以下的中铝瓷配料，例如某低温烧结７５瓷配方如下（ｗｔ％）：煅烧Ａｌ２Ｏ３ ６５、高岭土 ２４、膨润土２、ＢａＣＯ３ ４、方解石

３、生滑石 ２。

②、以人工合成添加剂形态加入。此法是在ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２、ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２、ＣａＯ－ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２等三元、四

元或其它相图中找到最低共溶物的组成点，预先按组成点的成分将ＣａＯ、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等所需化合物进行第一次配料，经球磨、煅烧成为低共

熔物，即“人工合成添加剂”，然后按一定配比将人工合成添加剂与Ａｌ２Ｏ３粉料进行第二次配料，以满足氧化铝陶瓷化学组成和性能要求。此法纯度高，主要用于降低化学组成准确、性能要求高的高铝瓷烧结温度，缺点是工艺复杂，能耗高，制品成本高，只在特殊情况下采用。

③以化工原料形态加入。在配料时，直接将各种化工原料作为添加剂与Ａｌ

各助烧添加剂的组成比例仍然是参照专业相图中最２Ｏ３粉体一起一次完成配料，

低共熔点的组成来设定。生产实践证明，此法不仅与人工合成添加剂法具有同样的降温效果，而且大大简化了工艺，无论配方设计、配料计算和工艺过程都比人

工合成添加剂法简便，也比天然矿物形态更容易，瓷质性能稳定，节能效益显著。在实际生产中，从降低成本和坯料成型性能方面考虑，天然矿物原料和化工原料往往是同时使用的。例如某低温烧成（１５００℃×２ｈ）的高铝瓷配方如下（ｗｔ％）；α－Ａｌ２Ｏ３ ９３、苏州土 ３、烧骨石 ２、ＣａＣＯ３ １５、Ｂ

ａＣＯ３ ０５、外加ＺｒＯ２、ＣｅＯ２、Ｌａ２Ｏ３ ２％。

三、采用特殊烧成工艺降低瓷体烧结温度

采用热压烧结工艺，在对坯体加热的同时进行加压，那么烧结不仅是通过扩散传质来完成，此时塑性流动起了重要作用，坯体的烧结温度将比常压烧结低很多，因此热压烧结是降低Ａｌ２Ｏ３陶瓷烧结温度的重要技术之一。目前热压烧结

法中有压力烧结法和高温等静压烧结法（ＨＩＰ）二种。ＨＩＰ法可使坯体受到各向同性的压力，陶瓷的显微结构比压力烧结法更加均匀。就氧化铝瓷而言，如果常压下普通烧结必须烧至１８００℃以上的高温，热压２０ＭＰａ烧结，在１０００℃左右的较低温度下就已致密化了。

热压烧结技术不仅显著降低氧化铝瓷的烧结温度，而且能较好地抑制晶粒长大，能够获得致密的微晶高强的氧化铝陶瓷，特别适合透明氧化铝陶瓷和微晶刚玉瓷的烧结。

此外，由于氧化铝的烧结过程与阴离子的扩散速率有关，而还原气氛有利于阴离子空位的增加，可促进烧结的进行。因此，真空烧结、氢气氛烧结等是实现氧化铝瓷低温烧结的有效辅助手段。

在生产实践中，为获得最佳综合经济效益，上述低烧技术往往相互配合使用，其中加入助烧添加剂的方法相对其它方法而言，具有成本低、效果好、工艺简便实用的特点。在中铝瓷、高铝瓷和刚玉瓷的生产中被广泛使用。另外，从材料角度来看，通过掺杂改性技术，大幅度提高氧化铝陶瓷的各项机电性能，用Ａｌ２Ｏ３含量低的瓷体代替Ａｌ２Ｏ３含量高的瓷体，也是企业常用的降低氧化铝陶瓷

产品烧结温度的有效技术手段。比如在材料性能满足产品使用要求下，用８５瓷代替９０瓷或９５瓷，用９０瓷、９５瓷代替９９瓷等都是可行的。

二、工艺

陶瓷的注塑成形原理和塑料的注塑成形基本相同。只是塑料内混合大量的陶瓷粉末。为了改进注塑成形条件，必须选择与使用原料匹配的有机材料，并要选定添加量。为了获得致密又均匀的注塑成形体，陶瓷粉末的浓度要高些。但过高将使成形性能变差。为改进混炼坯料的流动性，应降低分散剂高分子系的粘度。作为前处理很重要的是提高陶瓷粉末的分散性，为了提高高分子的流动性，需添加适当的增塑剂和润滑剂。

陶瓷原料的粒度一般为1μm，加入粘结剂(或称为添加剂)，经充分混合、搅拌。 在搅拌过程中，陶瓷粉末被粘结剂润湿和包复，全部成为均匀的复合物才可进行注射成形。且需要冷却、干燥、粉碎后，才获得适合注射成形机漏斗进料的颗粒。 整个工艺中应注意和掌握的技术问题有以下四个方面。

1、原料的流动性

注射成形所用的陶瓷颗粒一般由80-90％(重要比，下同)的粉末和10～20％的粘结剂组成。粘结剂在脱脂工序中去掉，因此添加量以最低限度为宜，但应注意若添加量不足会影响成形效果。此外，陶瓷颗粒的流动性在粒度越小、形状越偏离球形时越差。因此，应用尽可能简便的方法对流动性进行测试。

2、成形条件产生的缺陷

成形条件如果不正确，会产生各种缺陷。其中最关键的是熔焊线条，若成形体带

有通孔或盲孔，则容易出现这种缺陷。因此，必需注意模具的设计，特别是开口的类型、位置、大小及个数。同时应注意注射成形的注射温度和速度间的平衡。 此外，为了避免发生表面粗糙、裂纹、长条痕、变形等缺陷。在成形困难的情况下，可在注射成形机中装设自适应控制器，进行细微的控制。

3、脱脂

本工序又称去掉粘结剂，通常升温速度为3~5℃/b，约进行5～10日，但在0.5MPa压力的保护气氛下进行时，40小时可结束脱脂。

4、烧结

热工等参数可根据陶瓷的种类而定。烧结中的线收缩率约为15-20％，形状比较复杂或壁较厚的工作，容易在烧结中产生裂纹，应注意防止。

三、添加剂

这是注射成形技术中最重要的问题之一。不同成形方法所需的添加剂特性也不同。如注射成形要求脱脂、流动性、胶溶性、强度、收缩；挤压要求可塑性、胶溶性、强度、润滑；冷等静压(橡胶模压)要求润滑、制粒性、强度；机械压制要求润滑制粒性、强度、脱模等。同时，对于不同的制品也要选用不同的粘接剂。 注射成形技术对添加剂的要求如下。

1、胶溶性：各种成形方法都尽量采用较少的添加剂为宜，可以采用解胶性(胶溶性)添加剂，这对减少生产周期和产品成本均有利。特别是有利于以后去掉粘结剂。

2、流动性：注射成形要求在高压下的流动性。使用树脂系粘结剂注射效果良好，原因是使用树脂系的时候，应当注意保持粘度和缓慢地进行注射。

3、膨胀与收缩：由于注射成形使用了大量的粘结剂，致使毛坯收缩大，影响尺寸精度和几何形状，并容易形成气孔。因此，可以选用石腊一类膨胀—收缩小的物质作添加剂。这类物质要比松香等非结晶物质的膨胀——收缩影响小。

注射成形技术，日本早在五十年代曾采用A12O3陶瓷作内燃机的点火塞。以后在小型复杂的零件中相继用于生产。近年来，人们积极从事各种耐热、耐磨损零件的开发研究，例如，柴油发动机的涡流腔机头已经实现陶瓷化，就是采用注射成形技术制造的。

据报道，不久前，日本东京大学生产技术研究所试验成功了只用水进行的“冷冻注射成形法”。这是利用水具有的流动性和冻结性来实现陶瓷的固体化和脱模。在预先冷却到-5～10℃的模具内填充0～5℃左右的坯料，填充的同时坯料从内壁面冻结，当内部冻结达到脱模强度时，毛坯即可以模中取出。由于不必象前述那样使用大量有机添加剂，因此无需长时间的脱脂工序，所以能够大大地；缩短生产时间，从而为降低成本、增加产量创造了有利条件。

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