质量奖惩制度

导读：　质量奖惩制度(共5篇)公司质量奖惩制度公司质量奖惩管理办法1目的为了强化质量管理，提高职工的质量意识，调动各级员工的工作积极性，确保实物质量，顺利完成公司质量目标，并做到质量体系有效运行，特制定本办法。 2 适用范围本办法适用于公司各部门及全体在职员工的质量奖惩管理。3 职责3 1 质检部负责对各部门质量管理的考核及质量...

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公司质量奖惩制度
质量奖惩制度(一)

公司质量奖惩管理办法

1目的

为了强化质量管理，提高职工的质量意识，调动各级员工的工作积极性，确保实物质量，顺利完成公司质量目标，并做到质量体系有效运行，特制定本办法。 2 适用范围

本办法适用于公司各部门及全体在职员工的质量奖惩管理。

3 职责

3.1 质检部负责对各部门质量管理的考核及质量奖惩的管理。

3.2 财务部负责质量费用的统计核算。

3.3 总经理负责质量奖惩项目的批准。

4 奖惩内容与办法

4.1 产品实物质量的考核与奖惩

4.1.1良品率指标的考核与奖惩

4.1.1.1 低于工序规定的良品率指标时，出现废品，不计本工序废品工时，该废品前几道工序工时由废品操作者承担，并按材料损失费的30%对操作者罚款。

4.1.1.2 达到工序规定的良品率指标时，出现废品，不计本工序废品工时，处理品计本工序50%工时。

4.1.2对一次交验合格率的考核与奖惩：

4.1.2.1 检验人员对各加工班组产品交验情况进行统计，逐月报质检部。质检部根据规定的一次交验合格率指标对加工班组进行考核。一次交验合格率低于规定指标者罚30元～50元。

4.1.2.2 检验人员判定批不合格产品，有权责令操作者自检后重新提交，对于连续两次提交均不能满足要求者，给予操作者20元罚款。

4.1.3 因违反工艺纪律或未落实公司的其它控制措施造成的质量问题，按损失金额进行处罚，实行分段计算：

4.1.3.1 损失金额在500元以下（含500元），扣罚直接责任人或部门30元；扣罚间接责任人或部门20元；对负有管理责任的部门负责人进行30元或20元的处罚。

4.1.3.2 损失金额在500元～1000元（含1000元），按损失金额的8%扣罚直接责任人或部门；按损失金额的5%扣罚间接责任人或部门；对负有管理责任的部门负责人按损失金额的8%或5%进行处罚。

4.1.3.3 损失金额在1000元～5000元（含5000元），按【1000元×8%+（实际损失

金额-1000元）×5%】扣罚直接责任人或部门；按【1000元×5%+（实际损失金额-1000元）×3%】扣罚间接责任人或部门；对负有管理责任的部门负责人按【1000元×8%+（实际损失金额-1000元）×5%】或【1000元×5%+（实际损失金额-1000元）×3%】进行处罚。

4.1.3.4 损失金额在5000元～10000元（含10000元），按【1000元×8%+4000元×5%+（实际损失金额-5000元）×3%】扣罚直接责任人或部门；按【1000元×5%+4000元×3%+（实际损失金额-5000元）×2%】扣罚间接责任人或部门；对负有管理责任的部门负责人按【1000元×8%+4000元×5%+（实际损失金额-5000元）×3%】或【1000元×5%+4000元×3%+（实际损失金额-5000元）×2%】进行处罚并给予通报批评。

4.1.3.5 损失金额在10000元～20000元（含20000元），按【1000元×8%+4000元×5%+5000元×3%+（实际损失金额-10000元）×1%】扣罚直接责任人或部门；按【1000元×5%+4000元×3%+5000元×2%+（实际损失金额-10000元）×0.5%】扣罚间接责任人或部门；对负有管理责任的部门负责人按【1000元×8%+4000元×5%+5000元×3%+（实际损失金额-10000元）×1%】或【1000元×5%+4000元×3%+5000元×2%+（实际损失金额-10000元）×0.5%】进行处罚并给予通报批评。

4.1.3.6 损失金额在20000元以上，递交公司经理层办公会讨论处罚决定。

4.1.4 产品加工过程中规定首检的零部件，操作者不通知专职检验员进行首件检验，一旦查出扣罚操作者10元；操作者通知专职检验员首检，检验员不检，扣罚检验员10元。造成经济损失者执行4.1.3。

4.1.5 所有产品（包括原材料、外协外购件、半成品、成品等）未经检验或检验不合格，不得私自入库、领用、转运、包装、发货，违反者扣罚责任人20元。造成经济损失者执行4.1.3。

4.1.6 在用量具必须按要求定期校对。不按期校对者，查出一次扣罚责任人20元；发现使用黑量具，除没收量具外，扣罚50元。

4.1.7为杜绝不合格品出厂，在公司内部倡导下道工序是上道工序用户的思想，下道工序有权拒收上道工序的不合格产品。工序中发现上道工序的质量问题，经不合格品审理组审理可以让步接收使用的，扣罚相关责任人10元；经审理可以返修处理使用的，操作者责任的不计返修工时，同时扣罚相关责任人员20元；造成经济损失者执行4.1.3。对于发现问题的人员（操作者或非本职工序的检验人员）每次奖励相应处罚金额的50%，最低奖励金额为20元。

4.1.8 在生产过程中因技术人员工艺编制、产品设计发生错误时，未造成经济损失者，扣罚责任人20元/次，该罚款用于奖励发现问题的部门或人员。造成经济损失

者按4.1.3执行。

4.1.9 为实现持续改进，各部门对不符合质量控制要求的所有项目均应进行原因分析，并采取有效的纠正措施。

4.1.9.1 生产部应对订单不能按时交付或交付物资不完整的原因进行分析，并落实责任，将分析结果报质检部。造成经济损失者（包括超额运费、顾客罚款等）按4.1.3对责任部门进行处罚。

4.1.9.2 配套部应对供应商进行控制。签订配套合同，发生问题并造成经济损失时要按照质量保证协议追究责任并实施处罚。如不向供应商追偿，则按4.1.3对责任部门进行处罚。

4.1.9.3 销售部应对运输商进行控制。完善运输合同，确保产品交付过程中质量不降低、数量不减少。对因运输商责任造成的产品丢失、损坏或质量等级的降低，要求运输商承担造成的全部损失。如不向运输商追偿，则按4.1.3对责任部门进行处罚。

4.1.9.4 质量信息传递到相关责任部门后，需按照要求时间完成，未按期完成或纠正措施无效者，按照公司月工作考核制度执行。如有特殊情况（如原因无法落实）不能按期完成者需提前说明并明确计划时间，否则按未按期完成处理。

4.1.10对因供方提供的原材料、外购件、外包件不合格所进行的挑选使用，供方给予的劳务费奖励直接参与该项工作的人员。索赔金额的10%用于奖励有关人员。

4.1.11出厂产品未交与用户使用前，售后服务人员发现质量问题并及时采取解决措施而避免造成影响者，给予相关人员50元～100元奖励。

4.1.12 设立质量标兵奖

年初进行申报，将申报人员每月质量指标完成情况报质检部。经部门推荐，通过年度考核，被评为质量标兵的人员，年终给予100元奖励。评选条件如下：

a) 年度内质量指标全部完成：

① 生产操作者：加工的所有产品或零部件质量稳定，合格率达到公司规定的质量指标，且无内、外部顾客抱怨；

② 检验人员：质量意识强，严把质量关，年度内无错、漏检发生，所检产品无内、外部顾客反馈；

③ 技术人员：工艺、设计正确率均达到规定指标，能够独立解决质量问题，且无内、外部顾客抱怨。

b) 积极参与QC小组活动，质量改进成绩突出。

c）在基层能起表率作用，并具有较大的影响力。【质量奖惩制度】

4.1.13 设立质量优秀班组奖

年初进行申报，将申报班组每月质量指标完成情况报质检部。经部门推荐，公司进行考核，被评为“质量优秀班组”的班组，年终给予班组200元奖励。评选条件如下：

a) 年度内质量指标全部完成。

b) 各项控制措施落实，无违反工艺纪律现象。

c）认真贯彻执行公司的《质量手册》、《程序文件》，在历次三方审核、二方认定中无责任性不符合项。

d）QC小组活动经常化、制度化，年度内有QC成果。

e）班组成员质量意识强，得到公司内、外部用户的好评。

4.1.14 设立QC成果奖，对不同等级的QC小组成果进行奖励。

a) 获拓达公司优秀QC成果奖，奖励100元～200元；

b) 获二机公司优秀QC成果奖，奖励200元～400元；

c）获省科工局优秀QC成果奖，奖励400元～600元；

d）获省部级优秀QC成果奖，奖励600元～800元；

e）获国家级优秀QC成果奖，奖励800元～1000元。

4.2 工作质量的考核与奖惩

4.2.1设立优秀质量工作人员奖

凡在公司产品创优、质量创优、体系审核、质量教育、落实控制措施等方面做出成效的基层质量管理人员，年终给予50元～100元的奖励。

4.2.2 设立优秀质量管理者奖

凡在产品创优、质量创优、质量控制、质量改进、体系建设、质量教育等方面做出突出贡献的管理人员，给予100元～200元的奖励。

4.2.3 设立优秀售后服务人员奖

凡服务意识强、能够积极解决现场问题并如实反馈、服务满意率达到90%以上的售后服务人员，经部门推荐，被评为优秀售后服务人员者，年终给予50元～100元的奖励。

4.2.4 设立优秀质量管理部门奖

获“优秀质量管理部门”奖的部门正职即为“优秀质量管理者”；年终给予优秀质量管理部门300元的奖励。评选条件如下：

a) 所有质量指标均完成。

b) 以质量为核心，各项控制措施落实。

c）质量工作不推脱、不扯皮，积极配合其他部门解决质量问题，得到公司内所有员工的好评。

d）年度内部门工作未发生内、外部顾客抱怨。

e）本年度外部审核中无重大不符合项发生，内审中不符合项整改如期完成。

4.2.5 设立质量管理体系审核奖

凡积极参与内审，认真负责、能够发现质量体系及产品质量问题，并积极协助受审核部门对发现问题进行整改、跟踪和落实的内审员，每年度给予100元～200元的奖励；发现质量体系运行中重大质量问题的内审员，给予200元～300元的奖励。

4.2.6 搞好不合格品的审理和利用，按参与审理的频次及审理的效果，对参与审理的人员每年度给予100元～200元的奖励。

4.2.7 设立质量合理化建议奖

为质量改进出谋划策，建议被采纳，解决了影响公司发展的重大质量、技术问题或顾客关心的、长时间未得到解决的问题，一次性奖励300元～500元。

4.2.8 对于内、外审中开具的不符合项，不能如期整改和落实纠正、预防措施的部门，给予从当月工资总额中扣除50元～100元的处罚。同时，对责任部门负责人给予通报批评。

4.2.9 对于外审中存在严重不符合项的部门，给予从当月工资总额中扣除300元～500元的处罚。同时，对责任部门负责人给予通报批评。

4.2.10每月不定期对相关部门进行监督检查中发现的问题，各部门必须在规定时间内按照质量体系要求进行整改及实施。在复查时，对未进行整改的，给予责任部门50元～100元的处罚；对进行整改不到位的，根据情况给予责任部门30元～50元的处罚。第三次再查时，仍未按要求整改及实施的，按照复查罚款金额的双倍对责任部门进行处罚。

4.2.11组织召开质量体系专题会议，通知到的部门或人员须准时参加。无故迟到者扣罚10元；无故不到者扣罚30元。

5 本办法由质检部负责解释

2010年5月24日

质量奖惩制度
质量奖惩制度(二)

质量奖惩制度
质量奖惩制度(三)

质量奖罚制度

1 目的：【质量奖惩制度】

为了加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量，降低成本。完善本公司质量管理制度，确保产品质量符合规定要求，达到顾客满意。特制定本制度。

2 范围：

适用于本公司所有与质量有关的过程及人员。

3 职责：

3.1各班组负责人/质检人员负责质量奖罚的取证工作，各单位应做好配合工作；

3.2 生产部、技术部、质检部、行政人事部负责人负责质量奖罚的处置工作；

3.3 总经理负责质量奖罚和重大质量事故处置意见批准。

4. 定义:

4.1 质量定义：一组固有特性满足要求的程度，“要求”是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需要或期望”，质量不仅是指产品质量，也可以是某项活动或过程的工作质量，还可以是质量管理体系运行的质量。

4.2品质异常：本制度所描述的品质异常指在日常生产活动中，依照客户提供的资料和公司的技术规范、工艺文件、作业标准操作可以避免的非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员； 或其他可经由目视或检验器具检测发现而未发觉的质量事件。

4.3质量事故定义

4.3.1按事故损失分为：

a) 一般质量事故：事故给公司带来的直接经济损失小于或等于500元的。【质量奖惩制度】

b) 严重质量事故：事故给公司带来的直接经济损失大于500元而少于2000元的。

c) 重大质量事故：事故给公司带来的直接经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的。

（质量经济损失计算时，包括材料成本和返修人工、工具、电费等所有加工、返工和处理的一切费用的估算值）

4.3.2 按批量大小来分为：

a)非批量：产品数量小于50件的且加工所需时间少于半小时的。

b) 批量：产品数量大于50件的或加工所需时间大于半小时的

5 工作程序

5.1 质量奖：

5.1.1下列情形之一者可以得到适当的质量奖：

a) 在一年当中，员工能保质保量出色完成任务，在工作中未出现质量故事,具有很强的质量意识的，奖200元；

b) 由于员工及时发现，避免重大质量故事发生的，奖100元；

c) 对质量管理方面提出合理化建议被采纳的。奖100元；

d) 在一年当中，单位部门开展质量管理工作成绩突出，产品质量明显提高，给公司带来显著效益的。奖300元;

e) 每月都能达到了公司《各单位月度质量目标要求》值且季度质量事故为零的，奖100元；

5.1.2 质量奖励由部门负责人在《浙江恒大科技电气有限公司奖罚单》上填写推荐理由，送到主管生产、质量、技术、人事行政相关人员拟定奖励意见，管理者代表批准。

5.1.3 部门负责人将《浙江恒大科技电气有限公司奖罚单》送财务部执行。

5.2 质量处罚

5.2.1 当出现不合格，属于非批量的一般性质量事故，对相应的责任岗位人员按5元/次扣罚，并记当月本单位质量事故一宗。

5.2.2 当出现不合格，属于批量的一般性质量事故,对相应的责任岗位人员按10元/次扣罚，并记当月本单位质量事故一宗。

5.2.3 当出现不合格，属于非批量的严重质量事故，对相应的责任岗位人员按10元/次扣罚，对相应的责任班组长和质检按10元/次的扣罚，并记当月本单位质量事故一宗。

5.2.4当出现不合格，属于批量的严重质量事故，20元/次扣罚，对相应的责任班组长和质检按10元/次的扣罚，并记当月本单位质量事故一宗。

5.2. 5 当出现不合格，属于非重大质量事故，50元/次扣罚，对相应的责任班组长和质检按20元/次的扣罚，并记当月本单位质量事故一宗。

5.2.6 各单位月度质量总结未达到质量目标值的，按20元/每月扣罚；质检人员检出能力指数未达到85%的，按20元/每月扣罚。

5.3 质量责任区分：

5.3.1 当质量事故是质检人员发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除质检人员责任。否则按上5.2.1～5.2.6进行处罚。

5.3.2 当质量事故是班组长发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除班组长责任。否则按上5.2.1～5.2.6进行处罚。

5.3.3 当质量事故是操作人员自己发现的，并即时报质检或班组长处理的，如属非批量性质量事故经济损失小于50元的可免除操作人员责任，否则按上5.2.1～5.2.6进行处罚。

5.3.4 当质量事故起因是由工艺技术或工艺计划资料指引误导的，可同时免除生产和质检则任，如属严重质量事故的，对相应责任人按20/次扣罚；如属

重大质量事故的，对相应责任人按30/次扣罚。

5.3.5 如果是原料材或其它非人为造成的不合格，属非批量的可免除所有相关人员责任，否则按上5.2.1～5.2.6进行处罚。

5.3.6 如果后工序发现前工序质量事故，未形成批量的只对前面责任工序操作人员进行相应的扣罚，形成批量的对班组长、质检、操作员按5.2. 1～5.2.6进行处罚。

5.3.7 当发现品质异常质检员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，没有进行改

善措施，继续生产造成的不合格，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的两倍以上扣罚责任者和班组长。

5.3.8 顾意将不合格品混入到合格品中，或都私自报废、处置不合格品的，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的两倍以上扣罚责任者和班组长。

安全生产奖惩制度
质量奖惩制度(四)

[篇一:公司安全生产管理制度]

第一章总则

安全生产是公司生产发展的一项重要方针，实行“防火、防盗、防事故”的安全生产是一项长期艰巨的任务，因此必须贯彻“安全生产、预防为主、全民动员”的方针，不断提高全体员工的思想认识，落实各项安全管理措施，保证生产经营秩序的正常进行。根据国家有关法令、法规，结合公司的实际情况制订本制度。

第二章安全生产组织架构

安全生产领导小组是安全生产的组织领导机构。公司总经理为安全生产第一责任人，任安全生产小组组长，负责本公司的安全事务的全面工作；副总经理任副组长，具体负责安全事务的日常管理工作；各部门负责人任安全生产领导小组成员，负责落实执行本部门安全生产事项。安全生产奖惩制度。各部门设立一名兼职安全员，负责监督、检查、上报安全事项。车间设立义务消防员，负责对突发火情的紧急处理。

第三章安全生产岗位职责

一、安全生产领导小组负责人职责

1、贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规和规章制度，对本公司的安全生产、劳动保护工作负全面领导责任。

2、建立健全安全生产管理机构和安全生产管理人员。

3、把安全管理纳入日常工作计划。

4、积极改善劳动条件，消除事故隐患，

质量奖惩制度
质量奖惩制度(五)

[篇一:质量奖惩制度]

1、范围:

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的:

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。质量奖惩制度。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义:无

4、作业程序:

4-1、原材料控制(含外协件)

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50-200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200-500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，全员参与，全员品管之目的。

2、适用范围

本制度适用于本厂所有部门工作(生产)场所的所有人员。

3、定义；

3、1质量:一组固有的特性满足要求的程度。

3、2品质异常:本制度所异常是在日常生产活动中，依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员，或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件。

3、3质量事故的[定义

3、3、1按事故损失分:

a)一般质量事故:事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的。

b)严重质量事故:事故给公司带来的经济损失大于500元而小于2000元的。

c)重大质量事故:事故给公司带来的经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的经济损失计算时，包括材料成本和返修人工。工具。电费等所有估算值。

4、奖励细则

4、1操作员工的奖励

4、1、1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；

4、1、2发现工艺/技术文件bom表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；

4、1、5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、1、6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。

4、2关键工序的奖励

4、2、1成品入库前检测:月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、给予奖励20-100元/人；

4、3专职品管员的奖励

4、3、1月度质量统计，iqc当月检验误判次数为0次时(零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允收水准值为准，误判次数小于3%为准给予奖励200元/人。

4、3、2月度质量统计，ipqc当月度检验误判次数为0次时，成品抽检或客户验货通过给予奖励200元/人

4、3、3月度质量统计，当月客户验货通过或没有客诉及被内部抽检通过者，给予奖励200元/人

4、3、4对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次

4、4各职能人员的奖励(仓库/采购/技术等)

4、4、1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。

4、4、2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、4、3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。

4、5干部层的奖励

4、5、1月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。

4、5、2干部层其它形式的奖励按条款3、4、2及3、4、3之规定办理。

5、处罚

5、1原则

5、1、1当出现的不合格，属于非批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按10-20元/次处罚

5、1、2当出现的不合格，属于批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按20-100元/次处罚

5、1、3当出现的不合格，属于非批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按50-200元/次处罚

5、1、4当出现的不合格，属于批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按80-300元/次处罚，或开除和调离岗位。

5、2操作员工的处罚

5、2、1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、2未落实自检，造成批量不合格者(不良率超10%时)，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的)，给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者(如标示牌装错、接线错误等影响性能的不合格)，给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、5当发现民异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对员工拉长主管处以50-100元以上的罚款。

5、2、6故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款。

5、3关键工序的处罚

5、3、1成品入库前检测:月度质量统计中，造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉(退货)给予处罚10-200元并无偿返检不合格批。

5、4专职品管员的处罚

5、4、1未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~100元/次。

5、5各职能人员的处罚(仓库/采购/技术等)

5、5、1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者(包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业)；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、6干部层的处罚

5、6、1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。

5、6、2发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。

5、7不合格品返工或赔偿责任说明

5、7、1返工责任:因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由责任人按相应比例无偿承担。(比例)

5、7、2赔偿责任:因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。

5、8不合格品返工或赔偿的责任分配比例

5、8、1本工序/岗位产生的批量性不合格

5、8、2操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为:操作员30%，班长20%，品管员50%。

5、8、3品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为:操作员20%，品管员80%。

5、8、4首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是产线全冲毁负责。

5、8、5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。

5、9流入次工序/工程发现的不合格

5、9、1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时(指流出两个或两个以上工序的不合格)，其责任分配比例为:直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。

5、9、2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为:直接操作员70%，间接操作员30%。

5、9、3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工程时(指流出本单位的不合格)，若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。

6、奖罚程序

6、1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写<质量奖罚处理单>，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。

6、2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写<质量奖罚处理单>，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。

6、3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。

7、执行奖罚的原则

7、1具备充分的理由和清晰的证据。

7、2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

7、3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素(未落实有关标准/无责任感/粗心大意等)造成的不合格时，则执行质量处罚。

7、4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉至行政部调查。

8、本制度未尽事宜，由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。

9、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。

[篇三:质量奖惩制度]

质量奖惩制度；第一条:为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出；第二条:全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，；第三条:本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工；第四条:生产中的好人好事，合理化建议，质量问题一；第五条:预制梁的生产质量，从工序质量，产品质量两；第六条:根据平时安质管理部定期或不定期检查结果，；第七条:技术管理部应加强现场技术指导，发现问题

-质量奖惩制度

第一条:为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出优质产品，本着奖优罚劣鼓励全施工队人员认真学科学、用科学，自觉提高质量意识和管理水平，根据国家关于质量管理的有关规定及部有关制梁标准，制定本规定。

第二条:全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，加强对本职工作质量控制点的监督，提高工作技能，严把质量关，确保生产顺利进行，产品质量优良。

第三条:本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工的工作质量管理，生产中的各个工序质量控制及奖惩。

第四条:生产中的好人好事，合理化建议，质量问题一律按本规定执行。

第五条:预制梁的生产质量，从工序质量，产品质量两个方面加以控制，工序质量由安质管理部每日检查一次，产品质量定期或不定期进行检查。

第六条:根据平时安质管理部定期或不定期检查结果，并结合完成任务及生产情况综合评定，对质量好的施工队、班组和个人实行奖励，对安全质量不合格的一律按规定罚奖金(没有奖金从个人工资或单位中罚除)。

第七条:技术管理部应加强现场技术指导，发现问题交有关人员及时处理，如不及时处理影响质量，视问题大小严重程度对当事人罚20—100元。

第八条:成品、半成品、设备没有试验鉴定资料或出厂合格证，原材料未经试验鉴定并未确认合格者，不允许使用。

质量奖罚制度

一、预埋件加工

伸缩缝及预埋件加工不符合要求的，发现一处罚10-30元。

二、钢筋下料

1、受力钢筋全长，允许偏差±10mm，超过一次罚20元。

2、弯起钢筋的弯折位置，允许偏差20mm，超过一次罚20元。

3、箍筋内净尺寸，允许偏差±3mm。

4、以上工作全部符合要求奖100-300元。

三、钢筋弯制成型

1、成型后钢筋不在同一平面上，偏差大于8mm(光圈)或15mm(螺纹)罚10-30元/次。

2、外形复杂的钢筋用样板抽查，偏离大样超过±6mm，罚5-20元/次。

四、钢筋绑扎

1、定位网放错一次罚5-30元。

2、钢筋绑扎方法正确，绑扎牢固。以4m为一段，每段有15个绑扎点，松的罚10-20元，大部分没有交叉绑罚10-20元，有三根以上(腹板筋、箍筋)偏离垂直位置罚10-20元。

3、垫块绑扎方法正确，发现一次不符合要求罚20元。

4、桥面长钢筋绑扎时应到位，否则罚10-50元(处理后不罚，因下料长则罚下料者)。

五、钢模安装

1、隔离剂涂刷不均匀，罚20元/次。

2、不及时更换(坏)胶带，罚20元/次。

3、每少一根拉杆(上下)罚10-30元/根。

4、紧固件(拉杆、螺栓)没拧紧或漏上罚10-50元/次。

5、泄水管位置不正确罚20元/次。

6、预埋件安装正确，不得漏上，每片梁漏上1个以上罚200-500元/次。

六、拆模

1、发现梁体硬伤掉角，视情况严重程度罚5-20元/处。

2、损坏预埋钢筋及预埋件，罚5-20元/个。

3、不合理操作，野蛮拆模对模板造成损坏，罚100-300元。

七、穿抽拔管

1、抽拔管穿不到位罚20元/根。

2、抽拔管接头应保证密封良好，否则按10元/处进行处罚。

3、抽拔管固定方法不正确，管道有明显大弯的，分别罚10-50元。

八、砼灌注

1、每片梁有3台以上振动器不能用的(在同一4m段内只允许有一台振动器坏)每超过一台，罚50元。

2、振动器损坏没及时更换，电缆线少的没及时接上分别罚20元/次。

3、灌注主体两端时，堵漏人应站在两端看着以防漏浆，一旦发现漏浆及时堵上，否则罚10元/次，不在位罚10元/次。

4、梁顶面不平整度3-8mm/4m，不符合规定者罚10-30元。

九、穿预应力筋

1、支承板上灰浆没有清除，罚20元/次。

2、穿不过钢绞线的管道，罚100-300元/个。

3、石子堆磊、漏浆长度≥8mm漏筋，罚1-10元/处。

十、张拉

1、发生断滑丝不处理，罚1000元/次。

2、违反张拉顺序，张拉完静停时间＜5分钟，分别罚20-100元/次。

3、以上工作全部符合要求奖100-300元。

十一、压浆

1、严格按压浆工艺压浆，不执行罚30元/次。

2、孔道没压满浆，罚10-30元/个。

十二、封锚

1、压浆合格后方可封锚，否则罚40元/次。

2、严格按封锚工艺施工，不按规定施工，罚60元/次。

十三、吊移梁

1、初张合格后方可起吊，否则罚200元。

2、存梁支点距梁端应符合各种梁设计要求，否则罚30元/次。

3、吊梁不得损伤梁体，否则罚20元/处。

附则

一、对于认真按照技术标准施工连续一个月无事故，或者在施工中凭借自己 的智慧，大胆革新、运用科学、提高工序、产品质量的一次性给予奖励1000元。

二、指出施工中的不合理工艺，发现技术交底有错误，大胆提出的职工，给予200-800元的奖励，并在全施工队人员内提出表扬。

三、全年无任何质量事故的班组，一次性给予奖励1000元。

四、技术管理部人员可获得该人负责各工序获奖人员奖金金额的平均数。

五、安质管理部人员可获得技术管理部获奖人员奖金金额的平均数。

[篇四:质量奖励制度]

为了振兴民族工业，鼓励企业生产优质产品，支持有条件的企业创立名牌产品，根据<产品质量法>关于“对产品质量管理先进和产品质量达到国际先进水平、成绩显着的单位和个人给予奖励”的规定，国家建立了名牌发展战略的实施制度。

根据<中国名牌产品管理办法>规定，中国名牌产品是指实物质量达到国际同类产品先进水平、在国内同类产品中处于领先地位、市场占有率和知名度居行业前列、顾客满意程度高、具有较强市场竞争力的产品。

国家质检总局负责制定中国名牌产品推进工作的目标、原则、计划、任务和范围，对中国名牌战略推进委员会的工作进行监督和管理，并依法对创中国名牌产品成绩突出的生产企业予以表彰。

中国名牌产品的评价工作以市场评价、质量评价、效益评价和发展评价为主要评价内容。企业自愿申请中国名牌产品的评价，评价过程不收费。

中国名牌产品证书的有效期为三年。在有效期内，企业可以使用中国名牌产品称号和标志，但只能使用在被认定的型号、规格的产品及宣传材料上，不得扩大使用范围。中国名牌产品的标志是质量标志。

中国名牌产品标志的标准色由红、篮、灰三种颜色构成。

[篇五:质量奖惩制度]

1、范围:

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的:

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义:无

4、作业程序:

4-1、原材料控制(含外协件)

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50-200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200-500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50-200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50-200元，考核其直接主管100-500元。

4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写<入库报检单>向来料检验员(外协、五金/化学分析员(化工原材料)报检，来料检验员/化学分析员根据<入库报检单>对来料进行检验/验证，合格后出具<检验报告>并在<入库报检单>上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的<检验报告>和<入库报检单>办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50-300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50-200元。

4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整(标识至少应包含:材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等)，包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50-200元。

4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料<不合格品管理控制程序>进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200-500元。

4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200-500元。

4-2、过程控制

4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50-200元，对其直接主管考核200-500元。

4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50-200元，同时考核其直接主管100-300元。

4-2-3、设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50-200元，考核其直接主管100-500元。

4-3、检验管理

4-3-1、无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；

4-3-2、在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20-200元；

4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50-100元。

4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6、对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50-200元。

4-4、现场控制

4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50-100元。

4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50-200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8、对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50-100元，同时考核其直接主管100-200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50-100元，考核工厂长100-200元。

4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10、操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识(材料名称、生产日期、检验状态)，否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200-500元。

4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12、生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14、当月工厂ppm值超过目标值，按超出率(每超出10%考核100元)对本工厂进行考核，计算方式:(当月ppm值-目标值/目标值×100%)，考核金额最大不超过2000元。

4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5、公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50-100元。

4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4、对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。

4-6、办事处质量管理

4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2、对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5、对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含:产品名称、品号、图号、不合格现象描述(发生时间、地点、客户、现象)、不合格数量、涉及数量(客户生产线、客户库存、办事处库存)、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200-500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200-500元。

4-6-7、对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100-1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200-500元。

5、流程

5-1、质量处罚流程——品管科开据罚款单——责任人确认——主管领导确认——报车间统计——报财务扣款

5-2、质量奖励流程——-提出申请——单位主管确认——部门主管确认——分管副总确认——报车间统计——报财务奖励

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