生产总监年终总结打算

导读：　生产总监年终总结打算篇一《生产部2012年年终总结及2013年工作计划1》 ...

欢迎来到中国招生考试网http://www.chinazhaokao.com/成考报名栏目，本文为大家带来《生产总监年终总结打算》，希望能帮助到你。

生产总监年终总结打算篇一
《生产部2012年年终总结及2013年工作计划1》

2012年工作总结及2013年工作计划

报告人：王中山

在不知不觉中2012年悄无声息的过去了，本人自5月下旬加入公司以来，在这个大家庭中、在上级领导的教导与熏陶中不断的在工作中学习、在工作中成长。回首2012年，一车间在领导的带领，组长的得力协助认真执行、各员工的共同努力下取得了非常理想的成绩。同时也为即将来临的2013年奠基了牢实的基础。

在过去的一年里，生产一课以物流部的生产计划表为依据，按各产线的生产进度安排生产，对各产线发生和可能出现的问题及时的调查、了解，采取措施积极预防和处理生产中的异常，基本完成了公司生产任务的各项指标，满足了组装的生产要求，保证了公司出货。

一、2012年工作总结：

未达标原因：

1、工时效率：由于前期生产管理人员未对产线效率进行管控，每天只要做完就OK。生产员工缺乏干劲、积极性。各部门配合不到位，影响生产运作，开发设计不成熟，产品问题多。 2、停线影响原因：开发设计不合理、工程测试架为提前确认状态， 3、返工影响原因：软件变更，开发设计不合理需要改件，

二、在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，主要有以下不足：

周5S检查 （单位：个）

1、

车间的生产现场管理较为混乱，各种物料的摆放不整齐，标识标牌也没有及时放臵，没有做到定臵定点管理。还

有就是环境卫生、设备卫生等各种工艺卫生还有很多的不理想，生产完毕清场意识薄弱。

2、

和相关部门的沟通、协调的不理想，致使我们在工作中配合的不好，这也严重影响公司的利益，是极大的人力资源的浪费

3、由于各种因素，人员的流动率过大，加之生产管理人员在管理方面的松懈，太重于情感管理，在制度执行方面，部分管理的认识仍然不高，在生产现场执行制度不够坚决，致使我们的日常管理仍然不时出现这样或那样的问题，使员工的责任意识不强，有时对错概念模糊，在生产中不能很好地及时地发现问题，品质意识薄弱，不能很好的做到自检、互检。 4、由于人员流动较大，致使员工在技能方面得不到加强，在一定程度上影响了生产进度和质量，偶尔造成人为的坏机，返工等现象。

5、有部分员工思想懈怠，不积极主动，组织观念淡薄，进而表现在工作中不求上进，工作无热情，责任心差，喜欢推卸责任，找借口，直接影响其他员工的工作情绪，甚至带坏其他员工心态。

6、制度还有许多不完善的地方，奖罚制度不均衡，经常是罚的多，奖的极少。需要公司进一步的完善

三、好的方面：

1、通过上级正确领导，一车间各管理人员以及各员工的共同努力保证了生产一课全年的生产直通率在97%以上，超越了公司95%的目标。相比2011年的95%今年提升了2个百分点

2、通过上级领导的大力支持与各位组长的得力协助，认真执行，各员工的共同努力，自7月份开始一车间的生产效率有这大幅的提升，每月基本都大大的超越了公司85%的目标，并且有3个月达到了90%以上。最高达到了92%以上。对比2011年的全年生产效率不达标，2012年生产效率从下半年开始有明显提升。 3、通过5S活动不断优化车间现场。

2013年工作展望：

建议

1、建议公司改善奖罚制度，平衡奖罚比例。 2、建议创建公司企业文化。

生产总监年终总结打算篇二
《生产主管工作总结》

生产主管工作总结

2010-07-06 作者：佚名 工作总结

《生产主管工作总结》由网友提供或由论文115(常用

范文频道)于网络收集与整理，其版权属于原作者。

回顾过去时，大家总觉得时间过得太快，而收获得却太少，今年收获了什么？如何把这一年的努力与付出及收获，请看看生产主管工作总结。

生产流程上问题点与处理方法：

1、 因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。 改善前工艺流程图„„

改善后工艺流程图„„

生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。本文由论文115 WwW.LUnwen115.COM为您收集整理。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。

总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

2、 取消物料在线库存，成立物料组

生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。

为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

生产计划的制订与修改:

因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。

因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。 具体总结为以下几点

1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。

2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。

针对交期的改善措施：

1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.

2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。

工作不足之处：

在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.

1、各类数据无法统计

环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。

3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。

近期工作计划

1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力. 建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

2、重新进行作业优化，合理分配工作量

建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识

4、实施看板系统

在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

5、建立设备预防维护体系

使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。

对公司的见意

据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。

生产总监年终总结打算篇三
《生产部年终总结报告(定稿)》

年终总结报告

2．产品质量方面

1）产品质量是公司生存和发展的基础，因此保证产品质量，满足客户要求是我们生产控制的基础工作，从本人4月份起担任生产主管期间，除了对生产计划的的编排和物料的管控工作，同时参与对产品质量的管理监督工作，积极配合品质部和技术部处理现场中出现的质量事故，改进一些生产工序以保证产品质量，例：注塑生产有表面易划伤的半成品要求车间在生产时改

用周转箱装、制定了注塑机操作规范、配合技术部对《注塑生产工艺表》的编制、编制了可调试/双层卷帘作业指导书等，做到每月成品入库合率在99%以上。

3．设备管理方面

有句土话叫“人强敌不过家伙硬”，意思是无论人的能力有多强也敌不过先进的武器；我们生产中也是同样的道理，好的设备不但能生产出保质的产品，同时还能提高生产效率。在过去的一年里，公司各种生产设备运转完好率达到95%，虽然我司很多注塑设备都使用时间比较长，一些相关设备比较陈旧，但在设备组的精心维护下，尚未出现一起因设备原因影响生产的事故，故障率较低。但我们的设备维护还是按照ISO90001设备维护保养的相关文件进行定期检修保养，全年安排且有相应的文件记录，有力地保障了设备的正常运转，进而确保了生产运行的稳定。

4.员工管理

员工是公司的财富，是生产任务完成的保证，优秀的员工能为公司创造出更高的价值；由于我们是订单式生产模式，订单任务的连续性不稳定和管理人员变动，导致生产线员工极不稳定、这无疑给生产管理带来极大压力，但就在这样的压力推动下，本部门各车间主管还是坚定地进行员工岗前岗中培训，经常做思想工作沟通，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到基本胜任轮换岗位工作，保证我们的生产任务能顺利完成。

5.安全生产方面

在过去的一年里，生产部门将安全生产纳入日常的管理工作之中，做到随时对各车间员工进行安全知识的教育，并监督检查及时消除各车间存在的安全隐患，保证了生产车间的有序运行，但我们的工作还做的不够，导致全年共发生了3起人身伤害事故。

6.现场管理

2010年生产部在ISO9001的推动下，配合公司“6S小组”积极狠抓现场管理工作，车间现场环境干净整洁在去年基础上有明显的提高。主要改变有：对半成品和成品仓库进行了整体规划；对所有仓库和车间现场的区域化分归类，以及设备工具等都制作了相应的标识牌并粘贴；车间进行了电路整改，新添一些相关的工具拉车；配合“6S”检查小组做好每日检查和先进评选工作。

二．存在问题及改善措施

生产部门在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下三方面：

1）.生产方面：通过对全年工作数据统计和分析，生产部在生产控制过程中还存在以下几个问题：

①生产计划的合理性：虽编排了《周生产计划表》，但还缺少一些数据依据，缺少比较准确的生产产能和产量评估，很多都是靠个人经验在编排，无法给车间明确准确的生产任务完成时间，这给生产任务的完成和车间现场管理造成了一定的影响。

②外购物料到位不及时：据不完全统计，生产部没有及时完成销售计划的原因比例60%与物料到位有关，虽然要求采购编排了《采购计划》，但由于对供应商情况的不掌握导致物料不能及时到位。

③生产工艺的标准和革新：产品的组装没有完整的作业指导书和操作标准，造成生产现场混乱和工时浪费。2010年我们现场生产工艺上的改革基本为0。都是在按照过去的习惯操作方式在安排生产，在时代变化、科技技术革新如飞的今天，我感叹我们的革新思维真的OUT了..

④生产设备能力不足：我司现有的22台注塑机，大多数使用的年限都已比较长，功能和性能都不很稳定，有的基本无法使用，导致一些产品只能在指定的1台或2台机上生产，这给生产上带了很大的压力，若遇此类产品不同客户同时下单量较大，就无法满足客户交期。比如拉珠、距离片等。

⑤人员流动性大：由于公司是订单生产模式，生产任务不充分，导致人员流动性比较大，闲时员工没活做，忙时员工又不够。其次就是车间员工的薪资管理也存在一些问题，不透明化和公开化。再有注塑车间的班次安排不够人性化，我个人分析总结，四六制的排班方式是注塑工难招的主要原因之一。

针对以上相关问题，2011年，生产部首先将从生管开始改善：所有订单下发都会有《物料分析表》下发到相关部门，在物料分析表上会注明上线日期和完成日期，同时还分成品和半成品排出周计划，尽量努力做到日计划或3日内计划。其次是要求采购加强对物料到位及时率的管理。再次是采取一些相应措施，鼓励员工多提出工艺改进建议，完善产品定额管理，保证员工的稳定性。

2）质量管理方面：虽公司在2010年11月成功通ISO认证，但从生产过程中时常发现的一些问题来看，我们在质量管理上还存在相当大的问题： ①员工质量意识淡薄：目前部分员工身上还存在质量事不关己，漠然置之的态度，只顾产量不管质量的生产现象；这与员工质量意识的培养，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不好有关，虽我们制定了《质量经济责任制》，但执行力度不够，实施不到位也有很大的关系。

②缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与的质量意识，还存在产品质量是检验出来的，不是生产出来的错误观念，把质量问题都往品管和技术部门推，出了问题没有及时分析原因和找出解决方法，确先推卸责任。有时会出现一个真空地带，谁都管谁都不管的局面，而且在有的时候，生产现场有管而执行不到位的现象。我个人感觉，产品质量若光靠某个部门，想做到尽善尽美是不可能的，它需要我们全体员工以及各级管理人员的积极配合和参与，没有员工的配合和管理人员的齐抓共管是完成不了的。

③缺乏质量记录控制：产品在整个制造过程中，如何完整记录产品过程质量状态显得尤为重要，如果有了完善的质量记录，它将为产品设计更改、技术分析、数据查寻等提供准确的依据。虽然这方面在逐步改善，但离我们质量管理体系所要求的写我们所做，做我们所写，记我们所

做的还差较远！蒋老师在ISO认证时提出的相关问题就能足以说明这一点，我们很多工作在做，但问题确一直在出，其实问题就出在细节上。

④没有明确的、统一的产品质量标准：有的是业务员没有完整传达,明确表达顾客的质量信息要求；有的是产品设计时没有明确的性能标准质量要要求；有的是品质部没有具体产品品质判断标准；有的是公司管理人员没有统一的质量标准，你认为是OK的，我认为是NO的；有的是物料采购没有强调产品质量要求。这导致生产中经常出现因质量异常的返工浪费。

质量管理工作是要全体员工参与的，因此提高员工的质量意识是新年质量管理的首要工作，生产部将会对增加在这方面的培训教育；对所有生产之产品在各个环节都要求进行质量记录控制，确保对质量壮况的完全掌握，以便分析改进；将质量责任落实到位，以增强每员位工的质量观念。

（3）物料消耗及成本控制方面

由于我们以前没有对物料消耗及成本进行考核，有许多的非正常成本增加时有见到，如：车间生产经常超出比例订单数量，造成库存量增多，原料浪费；工具损耗率高、物料使用量过剩，员工装配方式法不当及物料储存不当引起浪费等等，这些不经意的浪费都都增加了我们的成本。

导致这种现象的存在，主要有三个原因：①对车间的管理力度不够，缺乏执行力；②管理人员成本管理观念不够，经常为了减少工作量，怕麻烦，对数量的控制不重视；③仓库的物料发放数量控制不到位，为了节省时间，没有按单按量发放物料，经常有多发少发的情况，而且还有车间物料员自己去拿的现象。

要做到成本有效控制，得从我们每位管理人员做起，只要大家监督到位、标准制定合理，考核措施完善，我们的非正常成本才可降低或消除，新的一年，生产部将主要从生管《物料分析表》进行物料控制，要求仓库严格按照物料分析表进行收发，实行一些相应奖罚措施，对相关人员进行节约能源、降低成本的思想教育，使员工的成本意识和主人翁精神得到逐步提高！

三、从公司整体方面，我们有以下几点建议

1、完善现有产品和新开发产品的技术资料，并确保其编制、发放的准确性、完整性和及时性。因设计试制输出的各种技术文件（如BOM、图纸、规格表、包装要求、彩卡、说明书等)是以后物料采购、生产制造、检验测试等过程必须遵循的标准和依据，因此，本部门建议相关部门尽快完善相关技术文件，以便各环节利于工作！

2、完善公司员工薪资管理，员工管理是车间管理最大的困难，只有合理化、透明化、公平性的薪资管理才能让员工安心工作，才能增强员工积极性的同时提高生产产能。

3、随着公司规模的增加、生产中使用的工具设备也越来越多，许多工具设备的使用会因一些小的故障修理不当而造成报废，不但会增加生产成本而且会影响生产进度，因此建议公司招聘一位工具设备维护方面的专业人员。

4、希望尽快落实仓库相关岗位人员，因为现在仓库许多工作因人员不够而很难开展。

5．希望业务在订单下发时能够规范化，比如：订单格式、产品质量要求，包装要求（彩卡，说明书，外箱规格材质）等。

6、因公司员工流动量大，个别员工的团队凝聚力和归属感不强。长期以往必将影响产品质量、工作效率等、建议公司在企业文化、员工归属感及团队凝聚力方面加强树立与培训。 四、2011展望

面对二0一一年，我们生产部愿以全新的面貌，最饱满的热情去对待每一天，以公司质量方针“完善企业管理、保证产品质量、提高顾客满意、不断持续改进”为工作宗旨，在现有的基础上，积极与各部门密切配合，团结协作，克服存在的不足与困难，提高工作质量，加强生产质量管理，进一步抓好安全生产、现场6S，不断自我提高，为企业的发展尽我们最大的努力！

报告：生产部

2010年1月15日

生产总监年终总结打算篇四
《生产部工作总结》

2011年年底工作总结

王瑞卿

今年以来，在国内物价上涨压力较大、国际经济持续动荡的背景下，造成公司原材料价格上涨和资金偏紧的局面，如何在这种条件下生存与发展又一次成为公司运作的难题，在公司经营决策的指导下，生产部迅速转变生产思路，调整生产节奏，在全体员工的共同努力下，实现了全年生产奋斗目标，现将生产部2011年工作总结如下： 一、按照年初即定计划，逐一落实的几项工作。

（一）生产任务完成情况与历年同期对比。

2011年1～11月份共生产801.3千米电缆；生产产值实现10798.91万元，具体情况如下表：

从表中可以看出：无论是生产产值还是产量都在已递增的趋势发展，今年生产产值比去年上涨21.12%，产量比去年上涨28.89%。

（二）在培养新员工上狠下功夫。2010年年底至今招收了30多名新员工，多数都被分配到生产车间，每个车间都非常重视新员工的培养，通过以师带徒、单机轮岗、重点培养、比武测定等办法，经过一年的努力，新员工技术水平都大大提高，许多已成为生产骨干，为车间有序组织生产奠定了基础。

（三）将连硫车间改革作为今年生产部工作的重心。为了实现2011年生产经营的奋斗目标，在明确年初提出的两个思想转变后，连硫车间具体做了如下改革：

1．连硫人员结构进行大调整，允许干试岗位全部由女员工上岗，用了不到一个月的时间，就将干试岗位调整一新，并且进行了人员扩充，由原来两班制变为三班制人员。将调整下来的男员工全部扩充为挤线人员，同时对挤线人员进行重组，强弱搭配，从四条生产线增加为五条生产线，为连硫满负荷生产奠定了人力基础。

2．生产作业以连续长公里挤出，减少开车时间及材料浪费，从而提高生产效率。这也是今年顺利完成生产指标最根本的一项。

二、适应生产环境，努力做到均衡生产，在劳动组织方面所作的一些创新工作。

1．月月制定生产计划，变以“计划经济”为“市场经济”。今年，

由于市场环境的影响，公司对生产的要求是，在生产中杜绝原材料、半成品、成品积压库存，同时还要保证所需订单如期交货，往年以“备库+订单”的生产计划的“计划经济”已行不通，取而代之的是完全以销售计划指导生产计划的“市场经济”。经过半年多的运作，从各种原材料、半成品流动及每月盘点情况来看，库存积压得到降低，每月都能控制在一千万以内，事实证明，以销售为龙头，以计划为中心，以市场为导向的决策是正确的，今年只是计划生产的第一年，如果明年的市场环境还是如此的，这一决策仍将指导生产计划。

2．采用“抓大放小”的方法，宏观调控每日生产计划。所谓的

“大计划”指：月初，根据销售计划制定月度生产大计划，各车间提前知道下个月的生产规格、数量、及生产时限等等；依此“大计划”各车间分别制定每日“小计划”。这种管理方法很大程度上跳动了车间能动性，而生产部只通过每次调度会宏观掌握生产进度，其优点是大大提高了各车间的生产效率，生产排布更具灵活性，而缺点是还存在一定的车间与检验部门生产衔接的问题，这一问题有待解决，这是明年工作需改进的地方。

3．生产劳动组织以“单休+轮休”结合的方式，既保证了生产均衡生产，又实现了人人有活干，均衡员工收入的目标。这一组织形式，也给新员工单机轮岗实际操作提供了很多机会，是培养新员工的一个方法。

三、今年工作不足之处

1．计米不准一直制约着生产中配米问题。由于笼绞计米器存在系数不稳定，其他计米器都属于机械计米器误差大，与出厂喷码计米器误差不稳定，在接到订单以后，往往都是根据平常统计的笼绞、干试、出厂之间的相对系数确定导体米数，但是在接到短头订单时，很少达到所定的长2短5米数标准。

2．通过全年对新增设备观察及实际操作，从试用行到实际操作，满足生产且能够提高效率的只有新中拉和新成缆机，新笼绞还存在花键易变形、频繁换件的问题；新150投入以来，一直以降速挤出，达不到生产效率。类似于新设备不能正常使用的情况，有待来年跟踪改进。

3．由于10kv线用量的增多、CPE冷喂料挤出不稳定，混橡不定期实行三班作业，今年为达到解放劳动力的目的。

4．设备事故率的增加，反映出维修单兵操作技术不过硬，缺乏综合技能的维修工。

四、明确2012年工作计划

1．生产指标计划。比对历年各种型号规格电缆的销售数量，制定2012年生产产值及生产数量。根据2011年产量比2010年上涨28.89%这一指标，初步制定2012年生产数量为1000km。

2．设备管理工作需改进的地方。

① 由于新设备的增加，原有设备事故率加大，维修车间的设备管理成为生产部工作重中之重，明年要加大对维护车间的改革：a.明确维修车间的任务是维修保养设备为主其他工作如基建工作、生活设

施维护为辅，公司在今后的工作安排上一定要尽量削减其他工作任务量，这样的话，就要组建一支杂工组，来完成公司临时安排的基建工程、设备安装、装运工作、生活设施维护等工作任务。b.对维护人员进行大的调整 ，将维修车间人员分成三组，专业维修设备组、盘具组、杂工组，同时明确责任权限，现任车间主任通管，每个组选一名负责人，采取包干责任制。每个生产车间要安排一至两名专门维修工，每日专业巡回查看设备隐患及设备日常管理工作，这样做能有效防止大的设备事故的发生，将设备事故消灭在萌芽状态。c.采用任务派单制的方式下发维修车间维修工作任务，改变过去盲目维修的局面，各车间维修设备任务由车间主任下单报生产部，生产部根据轻重缓急排布维修计划，然后派单给维修车间定人定时搞好维修服务工作，杜绝拖沓ta延误生产的事件发生。

② 提高车间员工对设备的认知能力及维护保养能力。 3．生产思路：如何应对2012年生产节奏？

4．增加机长与副机长的人数，在实际操作过程中，机长与副机长互相学习，达到两个岗位员工都能单独上岗，同时增加主收线人数，为新增生产线做准备，通过将此项作为明年的技术比武的考核项。

5．混橡转变以往生产模式，将配大料和小料单独划分，主攻配料工序，保证一班生产任务满足车间三班生产任务量。

6．裸铜继续加强对员工的“三通”培养，通过轮换岗位，实现“一专多能”。

7．提出一些细化管理的意见。

① 细化新旧设备的使用范围，既可提高生产效率，又可提高设

生产总监年终总结打算篇五
《生产部2013年度工作总结&2014工作计划》

2013年生产部年度工作报告

时光荏苒，岁月穿梭。在过去的一年中，生产部在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与部门全体员工的共同努力下，顺利地完成了公司下达的各项生产任务。在此，对生产部门2013年工作予以回顾和总结：

1、产值及成本管控。

针对公司业务的扩张以及公司业务复杂化，原有生产部的核算方式已失去准确性及合理性，在2012年底在公司总经理的直接指导下生产部对核算方式、考核制度及标准都做了调整。2013年开始对生产部的考核制度做调整使之更加有效、更加切合实际。2013年度1月份-10月份中央厨房生产总值为23873042.64元。2013年1月份-10月份中央厨房总过程费用占比为35.21%（全年指标是37%），相较2012年度的39.5%减低了4个百分点。由此可见，2013年生产部在整体的成本上的管控起得了一定的成绩。

2、 为提高员工的劳动技能素质和发掘个人劳动潜能，进一步增强员工的凝聚力和相互协作的团队精神。生产部先后于1月份开展了年度车间员工技能比赛、4月份举办了公司厨师晋级考试、10月份举办了公司厨师晋级考试。不管在比赛现场还是厨师晋级考试现场气氛始终紧张激烈，每个参与者都充分发挥了自己的岗位技能，表现出了拼命苦干的韧劲，充分展示了车间员工的高超技能和良好精神风貌。比赛中洋溢的那份激情，那份热劲，让人回味。它将散布在车间的每一个角落，激励我们每一个人。通过竞赛提高员工素质、提高岗位技能，通过竞赛激发一线员工的潜能，通过竞赛逐步建立起具有高素质高技能敬业爱岗的卓越的员工队伍，促使夏商营养餐员工整体素质迈上一个新台阶。

3、 生产部人力资源的整合，合理交叉，充分利用。

（1）、整体改革之前。面对公司整体业务板块规模的变化，通过各车间的次日工作安排表，生产部针对各个车间生产任务的变动及时对人员进行合理调整，较大地节省了人力资源。对于美食制作部1月份的年糕专案、6月份粽子专案、8月份的月饼专案，在短时间内需要大量人力以满足生产需求，

生产部中央厨房在完成自身生产任务的前提下，最大限度地抽调各车间人员支援美食制作部的生产、市场部的产品配送，较大程度地节省了人力。

（2）、10月份以后伴随着公司整体改革，生产部首当其冲地简化流程，取消原有的流转部门、分装车间和素切配车间合并、洗消车间与炊饭车间合并、荤切配、半成品与热调理车间合并。按照各车间的工作特性，合并使员工的岗位交叉，实现一人多岗并在11月份中旬实现生产部第一阶段15人的分流。

4、 合理地控制库存及食材/物料采购量特别是冻品食材采购量的控制。针对以往一直存在的积压库存及采购量偏大的问题，生产部对公司所有食材物料进行归类常用食材与非常用食材。常用食材制定合理安全库存及批次采购量，非常用食材的库存管理及每次采购量均需通过生产部计划信息测算预估计划使用量合理控制采购量。针对个别卫星厨房专用食材在每次食材采购均需与网点厨师长/店长沟通预计食材使用量以决定采购量。

5、 新品研发方面。中央厨房系统菜库，包括主荤、次荤、素菜、小菜、汤品、小全荤等所有品项在内的单品个数从2012年11月份的761个增加至2013年11月份的1157个，更新率达到52%完成年度非财务指标的20%更新率。

2013年生产部在部门所有员工及各部门的协助下，按时按量按质地完成了公司各项任务，但依然存在一些问题需要我们不断努力、精益求精：

1、 安全生产方面。 在过去的一年里，生产部门将安全生产纳入日常的管理工作之中。要求各车间每日班会必须谈到安全生产内容并做好记录，做到随时对各车间员工进行安全知识的教育，并监督检查及时消除各车间存在的安全隐患，保证了生产车间的有序运行。但我们的工作还做的不够，导致全年共发生了4起员工人身安全事故。这就要求我们在今后的工作中，更加全面细致地做好安全生产相关预防工作及行为规范准则。为此我们做出了一些措施：各车间所有使用工器具（特别是刀器具）由专人管理上班时需要领用进行登记，使用完毕马上回收并锁在指定位置；各车间按照区域或生产设备划分专门的责任人

每日上下班前对生产设备进行检查；生产部内部要求各车间对可能存在的安全隐患进行每周排查；要求综合部与工程部对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患进行定期排查。

2、 员工技术技能方面。

人员流动性高、员工技术技能培训不到位、操作流程不规范等等一系列的原因均导致生产部的员工技术技能一直很难得到有效的提高，特别是在10月份改革后，车间整合，人员的串岗，员工的技术技能低下表现的更加的明细。为此，我们也做了定期的车间员工技能竞赛、老员工1对1带新员工等措施，但这还不够。在今后的工作中，我们将建立一套有效的员工培训机制；随着公司生产流程的简化重新规范标准操作流程；加大车间员工技能竞赛力度。改变员工串岗的心态，不管到什么位置都要有主人翁意识；不管什么样的工作任务都应尽最大的努力完成。

2014年将是我们崭新的一年，也将是我们企业腾飞的一年。下面说一说生产部在2014年的主要工作计划：

1、中央厨房灵活性。面对市场的多元性，要求我们的市场部相关人员做好并且准确地预估客户消费情况。同时，中央厨房也要有一个较为良好的应对措施，及时满足市场需求。研发部重点开发一些在不影响菜品质量的前提下可做库存的菜品/半成品以提高操作灵活性，满足市场变化。

2、核心产品打造。固化现有的良好产品，不断改良工艺，提高产品质量最终形成公司的品牌产品，凝聚文化。由市场部配合做客调并最终形成实际数据分析报告，财务部与研发部整理产品利润率分析，最后由研发部整理公司良好产品目录。

3、公司菜品整合。将公司现有的业务模式按照运营方式划分几大板块：门店、团膳、卫星厨房、楼宇便当、便利店便当等，充分利用经营共性，整合整个公司的菜谱，最终达到中央厨房生产规模化，提高整体效益，降低成本；

4、整合整体生产部人力资源，充分利用。将美食制作部真正地纳入生产部，加大生产部内部各车间人员交叉力度，以最低的人力成本创造最大的利润。

5、人员培训架构的建立及培养员工主人翁意识。针对现今生产部员工技术技能较差，员工培训架

构的建立将作为我们2014年的主要工作。在工作中不断通过规范化操作培养员工责任心，使员工逐步建立主人翁意识。

2014年，生产部将以最饱满的热情对待每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！

生产部

2013-11-15

生产总监年终总结打算篇六
《生产部工作总结》

7月工作总结

在忙忙碌碌中，一个月又过去，回顾过去的一个月，有辛酸也有成绩。在过去的一个月里，本人就以下几点做出简要总结：

一、计划方面

1、生产计划：

125车间，按成品下线合格品计算，每日生产计划1100套，本月车间共休息3天，生产计划数30800套，实际完成21974套，比上月少完成6135套，计划完成率71.34%，平均每天完成813.8套。

90车间因前期计划量不稳定，未确定每日计划数。本月受毛坯影响，实际完成14344套，比上月少完成5221套。

2、销售计划：

本月接收销售计划38096套，其中125车间28495套，90车间9601套。本月销售计划完成不理想，除90车间按时完成外，其中125车间SB125计划取消966套，CG150未及时交货2265套。

本月生产、销售完成情况均不理想的主要原因有几点：①、6月26日，部份员工工作态度消极、对车间管理人员安排持抵触情绪，聚众罢工。②、宗申毛坯来料不及时，前工序无积压库存，导致在SB125计划下达时，由于计划数量少、状态多，而未及完成造成计划取消。③设备影响：一部份是由于设备坏，影响生产46.23小时（不包括钻攻2.3连续坏那段期间）；一部份是由于钻攻2、3新设备到位，进行设备搬迁以及调试。

二、质量方面

1、本月90车间生产数29242件，合格数28687件（14344套），合格率98.1%，比上月提升0.17%；工废数149件，工废率0.54%，比上月提升了0.12%；机废数4件，占整个废品分布的0.7%。本月90车间工废上升的原因主要是由于机油泵孔大批量废件54件，在下月的工作中员工质量意识还有还有待改进和提升。

2、本月125车间生产数45436件，合格数43948件（21974套），合格率96.73%，

比上月降低了0.08%，工废数400件，工废率0.88%（未包含待处理件三件，如包含其中，工废率则为0.89%），比上月降低0.24%；机废数占整个废品分布的4%。本月合格率的降低，主要是由于料废率比上月提升0.57%；

3、本月各车间质量问题主要还是老问题，瞌碰伤、毛刺、铝屑以及漏序等问题，但在部门领导的监督、控制下，及时安排车间员工轮流返工，要求当天的返工产品必须完成。经过这一控制，质量问题已得到好转，不过在下月的工作中质量还需进一步完善。

三、其它工作

1、本月发出通知、通报六份，申请报告两份，部门内部计划管理流程一份，协助部门领导完成车间管理制度，目前正在初步运行阶段，在下月的工作中需协助领导起到监督和执行的作用。

2、本月车间例行检查，发现现场“6S”不到位，地上有矿泉水瓶及烟头等垃圾，此事虽已处理，但仍需持续改进；另一部份则是受场地影响，堆码不规范，过道不通畅。

3、本月在统计毛坯和成品数量中，发现毛坯出入库数据填制不规范，偶尔是填制人员不及时，偶尔是填制产品名称、数据有误，在下月的工作中希望得到进一步支持！

4、本月统计毛坯、成品、以及刀具统计不够完善，经与账务部长沟通后，在下月及以后的工作中加以改进、步步完善，使之达到理想的效果。

5、本月TS16949工作，工序流转卡一事完成不及时，各车间管理员未及时填制，在下月的工作中还需及时提醒和跟进。

四、下月的工作：

1、除做好应有的各项统计工作外，在计划方面仍需协助车间管理员对计划进行跟踪。2、协助领导起到车间管理制度的实施、管理。3、其它临时性工作以及TS16949工作的跟进。

重庆****公司

生产总监年终总结打算篇七
《2013生产部年终总结》

以上就是中国招生考试网http://www.chinazhaokao.com/带给大家不一样的精彩成考报名。想要了解更多《生产总监年终总结打算》的朋友可以持续关注中国招生考试网，我们将会为你奉上最全最新鲜的成考报名内容哦! 中国招生考试网，因你而精彩。

相关热词搜索：生产总监年终总结 生产总监年终总结报告 家具生产总监年终总结