制程质量总结

导读：　制程质量总结篇一《改善制程总结》 展 ...

本文是中国招生考试网（www.chinazhaokao.com）成考报名频道为大家整理的《制程质量总结》，供大家学习参考。

制程质量总结篇一
《改善制程总结》

展开质量管控，提升制程能力

一、开展SPC质量管理活动的意义

1 百得、宝时得等客户来公司进行第二方审核时，均对我们电池生产过程中关键工序的制

程能力提出了相应的要求；

2 随着生产技术的不断提高，市场竞争的愈演愈烈，我们更迫切需要运用统计过程控制，

来以低成本生产出高品质的产品，提升企业竞争力。

3 应用控制图对过程进行监控。保证各关键变量满足各项质量规定，并可根据工序输出的

结果有效地评估过程能力。

二、现状分析

1．10月31日宝时得第二方审核时指出：SPC控制图抽样不连续，指导意义不强；制程不稳定，XbarR图有异常现象；正极片重量不稳定，CPK值<1，显示制程能力不足。

2．在泡沫镍电池生产过程中正、负极片的重量和电解液注入量对电池性能有着主要的影响，但我们对泡沫镍正极和拉浆负极的制作及装配电池注液三个关键工序的制程能力分析与认识不够全面。

三、目标设定

1、 正极片重量、负极片重量和电池注液量三个关键点的过程能力指数符合判断要求； 2、 发现改善的契机，提升过程能力与生产效率； 3、 消除过程变异，确保产品特性均一、稳定

四、要因分析

六、对策实施

1、针对员工质量意识培训不够，混淆了控制图中管制线和产品规格线的概念，认为只要控制在工艺指标范围内就可以了，对生产中偏离控制中心线CL的过程不能及时调整的这种现状，于11月1日组织学习SPC相关知识，由质管部陈睿主讲；从11月3日起质管部组织极板一车间、极板二车间、装配车间和工程中心相关技术人员，针对每天正、负极片的重量、厚度和电池注液量的SPC图进行分析。公司又于11月17日邀请上海恩可埃公司资深老师来厂培训SPC知识。通过培训，全员的质量意识有了较大幅度的提高，每一个人员，都了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变差有关的人员，都能看懂管制图，操作工了解判定准则，技术人员了解过度调整的概念，当发现生产过程不受控，能及时分析原因，采取措施。

2、通过学习，在目前状况下，我们在生产开车调至正常后连续取样，每组7个数据，共取35组，由指定的操作人员按要求在规定的时间记录各个控制点的工作参数，并在相应表格或图表中做出标示，进行描点，作XBAR-R管制图，分析过程性能指数，对产生变差的原因进行改善。11月3日到12月18日为止，共制作XBAR-R管制图287张，召开了制程能力指数分析会议16次，对每一个变化因素均进行了认真的分析和总结。

3、泡沫镍正极的重量虽在规格限内，但超出了管制图的控制限，制程能力不足。首先要求操作工开车时，确保各项参数都要调节至工艺中心值，生产过程中发现连续三个点上升或下降，立即分析原因采取措施。其次我们对生产线中泡沫镍预碾压机进行了改进，改进后的碾压间隙波动控制在0.01mm内，使基带经预压后厚度基本稳定；制作自动放浆系统，使

期清理浆斗，同时在浆斗内实现搅拌。车间对不同供应商提供的泡沫镍基带（山东三和泡沫镍，江阴长乐泡沫镍、进口的英可泡沫镍）的面密度均匀性，各种规格都认真作了分析比较和总结。

4、拉浆负极的重量XBAR-R管制图显示的异常现象，我们认真分析了人、机、料、法、环几个方面因素，除了加强员工的培训，规范操作外，使极片的重量发生变化的主要原因是刮刀间隙的变化及浆的均匀性。我们将刮刀间隙调整到中心值后锁定，根据经验制定刮刀使用周期，从11月27日起，拉浆负极岗位开始使用新购的CG1303型便携式滚焊机进行钢带的连接，取消了原贴胶带连接的方式，减小接头的厚度，避免了刮刀间隙因接头发生扩张。同时要求配件车间每卷钢带重量控制在25～35Kg，小卷钢带用滚焊机焊接后传递，减少接口；并要求提高冲制质量，确保控制边稳定。拉片一段时间后，极片重量整体下降，刀口有锈干迹象，使刀口挂浆，要通刮刀。我们观察刀口干的规律和寻找重量变化的原因，分别对不同厚度的刮刀(1㎜和0.5㎜及原来的厚刮刀)与极片重量的均匀性进行了试验，结果表明刮刀的适当减薄能减轻拉浆时的边缘挂浆现象。通过对数据和现场生产的分析观察，我们采取了对刮刀在使用前涂油、过程中定期加油的措施，使刀口保持润滑，使其不易挂浆，明显改善通刮刀等不良现象。另外，工程中心技术人员对配方进行了适当的调整。

5、装配车间通过加强员工的培训和设备的维护保养，电池注液这个关键工序的制程能力一直十分稳定。

七、实施后效果

正极生产的PPK值由原来的1.48改善至现在的1.88，拉浆负极的PPK值由最初的0.46提升到目前的2.79。正负极工序性能指数稳定提高，从检测车间分容日报表来看，电池容量的离散减小，从上述几批电池容量分布情况的比较结果看出，9、10月份的电池容量离散大，11月份的电池容量相对集中；Sc1.3原分档从<1.2到1.55，11月的081107PW046的分档从<1.2到1.45；Sc1.5原分档是从<1.4至1.8，现在从<1.4至1.7；Sc1.7原分档从<1.5至2.0，现分档从<1.6至1.95；Sc1.9原分档从<1.7至2.1，现分档从<1.8至2.2。

八、标准化

1、已在编号KA-OI-1119拉浆负极作业指导第六条中规定刮刀使用周期。

2、准备要在文件中规定的：对定期清理浆斗和浆斗内搅拌，二车间在作业指导书中补充具体的操作要求；刮刀涂油要求及频次极板一车间在作业指导书中作出规定。

九、总结与持续改进

经过这一段时期的努力，我们采取了各种措施有效地改进了工序能力，通过实时的控制，尽量减少各工序的变异，在各个关键控制点和各道工序，经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性，从而生产出质量稳定的产品。其次降低成本，通过优化工序的设计，使得工序能力满足生产要求，而不只是一味地要求工序能力过高。第三，减少事后发生的损失，当一旦发现过程出现不受控状态，可以隔离相应的产品、减少坏品损失。这在另一方面也为赢得客户的信赖做好了最基础的工作。下阶段，我们继续对这几个关键工序进行侦测，及时发现过程改善的契机，并将所采取的改善措施文件化标准化，同时将活动推广到其他岗位。

质管部 08-12

制程质量总结篇二
《制程质量小组工作汇报》

制程质量总结篇三
《质量管理---IQC与制程整改建议》

针对协作部门对于本部门两项投诉内容的改善意见和建议 2011年11月10日会后分析报告 报告人：颜 佳

针对协作部门对于本部门的两项投诉内容，11月10日上午本部门召开了内部通告会议，方经理传达了协作部门相关投诉内容，现场要求各生产车间QE工程师总结两方面的原因并做出改善意见和建议。现针对IQC重复发生来料不良以及生产线制程控制环节薄弱这两个投诉问题提出一些自己浅显的意见和建议，希望能够帮助部门内部的流程完善，一线品质人员的判定立场和原则得到提升。

首先，说一点题外话，但还是以质量管理的八项基本原则出发，强调过程和方法，一切变革，改善都需要由内而外。只有先解决了内部问题，才能够着手去解决外部问题。否则将是事倍功半，达不到预期效果。正如“其身正，不令而行。其身不正，虽令不从。”道理都是很浅显的。但是作为目前的质量管理部内部的队伍建设和整个氛围，都是各自为政，已经形成一个凡事先从外部找原因的思维定势。

所以，这里需要强调的是人与人之间的沟通及观念的提升，“天下事非一人之所能独力，事事欲有所为，必与其类同心共济”，搞好品质不是靠一个人或者几个人就能把事情做得好，也需要一个分工协作的过程，各个部门不一样，立场也就不一样，看问题的角度自然也不一样。所以这就对于质量管理人员来说，必须要具备接纳和换位思考的能力，只有接纳他，才能更好的改变他。

要解决这个问题，必须要统一认识，消除沟通失效，这就需要大量的培训和团队活动提升凝聚力和彼此的信任度。

其次，对于制程控制这一块，IPQC专业技能方面，目前仅停留在初级阶段，仅仅是对于产品比较熟悉，对于自身的职责不够清晰。制程中缺失数据监控环节，IPQC在生产全过程，行使的只是基本的现场巡查，抽检和不良判定三大基本职能。就判定这一方面，没有相关标准文件提供支持，造成在线IPQC该判不判，甚至不敢判的情况出现。试想一下，作为生产一线的IPQC而言，只有建议权，而没有行使权，所以我们无法要求他们主动去处理问题，解决问题。我们自然也就无法要求他们有很强的执行力。毕竟人员素质参差不齐。另外一点，我们是否有岗位说明书，是否有将该岗位的作业内容和职责告知该岗工作人员。

要解决这个问题，首先是标准化的建立，完善制程相关文件，以标准文件作为他们的作业支撑，提供给他们可以操作的准则做为依据，其次是充分放权，明确岗位权责，将相应的权利下放给相关岗位和人员，主管领导切实支持各方面工作并加以肯定，以激励他们正确的，有原则性的做出判定和敢于做出判定的能力。其三才是适时的加强专业技能方面的培训。否则我们的一线IPQC人员将变为使用工具的工具，操纵机器的机器，毫无价值可言。

另外，制程不在受控状态的情况，在鄙人刚到车间四天的时间以内，发生了两次，有作业指导书，而且作业指导书上面有相关工序要求，作业人员不按照作业指导

书进行作业，现场IPQC不打单，不知会相关基层管理，只在现场对于作业人员进行纠正，而纠正之后仍不在受控状态，IPQC无任何对策，不了了之。那我们还做什么质量？ 让你在生产线玩了吗？ 有问题也不管，也不知道外部沟通协作，这跟闭门造车有什么分别？ 作业指导书作为体系文件的一部分，我们将他视为他律，而在线人员的自律又体现在哪里？ 脱离了自律的他律，就等于是白纸一张。

所以说，还是要强调一个全员参与的过程，我们在做品质的过程当中，与其他部门之间的沟通协作是必不可少的，前面谈的要先解决自身问题，但是在解决自身问题的过程当中，这种正常的沟通和协调是有必要的。而部门之间的配合程度，也在一定程度上决定了IPQC是否愿意反映问题。

要解决流程失控这个问题，不仅仅要对于生产全过程进行质量意识的灌输和培训，而更为重要的是人的自律问题。自律对于一线IPQC人员来说，是相当重要的。比如说，政府颁布的法律法规，你去触犯了，你就必须受到相应的惩罚，而且你颁布的惩罚越重，老百姓的自律性就越高。

其三，IQC重复发生来料不良这个问题，就质量管理部而言，首先要理清思路，从源头上着手，解决问题。建立健全供应商管理体系，从各个关键环节入手，对来料进行全面的掌控，只有将主动权掌握在自己部门手上，才能更高质量的保证生产用料的品质。

首先，在新产品研发阶段，专案工程师确认用料涉及到采购的，应向供应商索要承认书，确认该物料可用后，签字确认，并将承认书以及剩余的样本，交到IQC封样存档。该供应商入选IQC合格供应商名录。而由采购新开发供应商，样品应交研发部审核验证，再执行如上程序。

其次，新开发供应商，以降低独家供应商供货风险。保证每个元器件有2-3家合格供应商，可供挑选。这样做的意义，可以从性能，价格，交期三方面进行比较，控制成本的同时不降低产品质量，与供方互利。

其三，将采购的一系列的采购活动，纳入到供应商管理体系的管理当中来，采购活动发生的对象，必须为合格供应商名录之内的合格供应商。否则，IQC对于非在册的物料，有拒绝接收的权利。当然，对于特殊情况，必须作出让步接收的，必须由IQC开具书面材料，说明原因，并请相关人员签字确认，以便于追溯。

其四，在有条件的情况下，比如采购数量较大，尽量使用月结货款的方式，以便于IQC对于物料质量的判定，更具备主动权。另外在供销合同上，建议争取品质管理部门审核的权利，并约定质量方面的要求，可以使用扣款，罚款等方式进行控制。

其五，对于在录的合格供应商，在供货三次以上，无质量问题的情况下，IQC部门可以适度放宽检验标准AQL值。而对于来料检验不良的供应商，应加严AQL值进行检验。同一供应商出现两次来料检验不良，IQC对该供应商作删除合格供

应商名录之处罚，并知会采购部门，不得继续采购活动。如需再次加入，必须重新送检，承认。

总之，作为IQC部门，必须充分掌控和健全合格供应商管理体系，使之成为一个闭环，方能更好的保证来料质量以及生产用料。但是，同时也就要求我们的IQC人员，有较强的专业技能和业务水平。整改和整顿的过程是漫长的，只有持续改进，就一定会有效果。当然，也需要内部和外部的各位同仁的大力支持。需要变革的推动者，坚定立场，获得高层的支持，充分发挥领导的作用。以上，仅是本人的一些意见和建议，仅作为参考，如有不当之处，还请批评，指正。

制程质量总结篇四
《质量部工作总结》

制程质量总结篇五
《制程质量管理》

制程质量总结篇六
《2014年品质部工作总结》

2014年品质部部门工作总结

转眼间2014已经成为昨天。在这过去的一年，对于华瑞来说是不平凡的一年，我们的几个认证大部分都已顺利通过。增加了我公

司在社会的知名度，今年以来，在公司领导的关怀和指导下，在同事们的大力支持下，品管部顺利完成了本年度各项工作。现将一年以来的工作情况做一个总结报告。

华瑞化工品质部2014年工作总结-原料图例

华瑞化工品质部2014年工作总结-辅料图例

华瑞化工品质部2014年工作总结-电解液车间图例

制程质量总结篇七
《年度总结(品质篇)》

xxxx年品管部部门工作总结

尊敬的X总、X总：

今年以来，在公司领导的关怀和指导下，在同事们的大力支持下，品管部顺利完成了本年度各项工作。现将一年以来的工作情况向您们做一个报告，请批评指证，谢谢！

一、部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了品管部工作流程：

今年品管部业务和人员状况是: 品管部人力少：仅有5人,到7月份时只有4人。控制范围广：包括了进料、入库、出货、工程、售后，还包括体系建设、5S管理等工作。加之公司在今年加强了品管队伍的建设，品管部同时也加强了品质控制的力度和深度，工作量也随着增大。在此种情况下必须加强部门管理，必须使品质管理系统化、标准化。对此采取了以下措施：

1. 采用日志（原来就有）对当天的工作进行记录，采用周报和月报对当周或当月工作进行总结并制定下周的工作计划。各责任人按计划行事，我主要做跟踪，保证总体任务的完成。

2.对品管部各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。针对原来的进料和出货检验方法和判定标准大多掌握在技术员手上，检验员检验时要经常去问的情况，亲自查找产品标准并亲自参与功能测试，并将其形成标准文件。先后修改和拟制了原材料和成品的检验项目和判定标准等10多份文件，为作业员提供判定准则。具体如下：

3. 建全了品管部部门质量目标，包括进料和成品漏检率、品质异常跟踪结案率、工程项目监理合格率等，并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核，确保品质监控的质量。

4. 加强业务知识学习，部门经理亲自随XX和工程调试人员下工地，熟悉工程施工、调试和质量检查方面的知识。现已熟悉了工程监理的整套动作流程。以便于在部门人力紧张时，亲自下工地进行各项工程质量监控工作，确保部门工作任务的完成。

二、完善质量管理体系，确保体系正常运作：

1.在罗总的领导下积极准备，并于今年3月份一次性通过了AQA（美国质量认证国际有限公司）对我司质量管理体系的年度监督审查。并取得AQA颁发的证书。

2.为确保体系的正常运作，按照公司质量管理体系要求于10月份组织了一次内部质量体系审核，共发现不符合项14个，发现的问题部分已纠正，其它进行中。

3.按照质量管理体系的要求协助总经理于今年7月份完成了管理评审会议。并负责会议决议的执行跟踪。

4.设计统计报表完善质量记录和质量统计。现已形成品质周报和月报统计，能直观的反映各工段质量状况，以便于各责任单位采取有效措施即时改善。

5.完善公司质量目标指标，并制定了完整的统计和纠正预防措施作业办法。通过管理评审会议，建全了公司质量目标，形成《2006年下半年部门质量目标》文件。拟制了《关于

品质目标指标统计规定的通知》规定了目标指标的统计办法，并通过设计《质量月报》

对目标指标的达成情况进行真实的统计，直观的反映目标指标的达成情况。设计了《质量目标跟踪单》对未达标的目标指标进行跟踪，要求责任单位改善，确保目标指标的达成。

6.新增了《监视和测量装置控制程序》，对检测仪器的管理作出规定，完善了公司质量管理体系文件。

7.修改了《产品管理委员会职能》文件，规范公司对新产品研发过程的质量控制。

8.拟制了《库存品返工作业流程》文件，规范了对已入库成品出现质量问题的返工作业。

9.为生产线设计了《返修统计报表》和过程质量监控成套统计表格协助生产线加强制程质量控制。

三、严格质量控制，完善控制流程和检测手段：

1.进料品质控制：

1>. 拟制了《IQC进料检验作业规范》、《IQC进料品质检验项目和判定标准》文件，规

范了进料检验作业流程和检验标准。

2>. 严格进料检验，全年共检验物料717批，发现35批不合格。全年进料质量状况如下图所示：

3>.由于受公司采购批量和其它因素的影响，大部门原件来料质量无法从源头上保证，只

能加强IQC检验，所以今年在检测装备上，添置了电解电容漏电流测试仪、高精度万用表等测试仪器，并由品质技术员自行制作了单片机测试等工装，加强IC类元件的检测。需如此，经IQC检验过的物料在生产线使用时也仅出现1批不合格（6月份开始计算）。

4>.从7月份开始加强了与供应商沟通。特别是针对东一机电机箱和迈思通报警器问题，

多次与供应商沟通，要求其改善。

5>.吸取东一机电公司产品质量无改善和迈思通电磁阀严重质量问题的教训，督促公司

针对关键元件开发多个供应商，目前在机构件上已开发了志成冠军，在报警器和电磁阀上已开发了东震和欧好两家。

2.成品质量控制：

1>. 拟制了《QA成品入库检验作业规范》、《QA成品出货检验作业规范》、《QA成品

检验项目和判定标准》文件，规范了成品检验作业和检验标准。

2>. 加强了制程质量控制，设计了制程质量统计报表提供给生产部加强制程质量的统

计分析。并针对QA检验到不合格项要求生产部改善，从今年的成品检验结果来看，制程交验质量得到很大的提升，从6月份前的74%到现在的100%，提升了20多个百分点。

3>. 品管部在7月份前有专职QA检验员，7月份后为了响应公司薪酬体系改革，裁掉

了原岗位人员。品管部一方面安排技术员顶位，一方面加强对IQC检验员的培训，现在IQC检验员已经能胜任IQC和QA两方面的检验工作。

4.全年共检验成品254批，检验到不合格27批，具体如下图所示：

3.品质异常跟踪分析方面：

1>. 建立了《品质异常跟踪系统》，设计了《质量问题处理跟踪单》。对各部门和品管部发现的质量问题由品管技术员进行立案和分析、跟踪，由责任单位进行原因分析和纠正。该系统的建立能有效的体现公司产品出现的质量问题，并为质量问题的最终解决

制程质量总结篇八
《2013年品质管理工作总结》

香港皇朝家私（集团）股份有限公司

二零一三年度集团品质管理中心

工作总结报告

报告人：佘建松

2014.03.15

一、前言

二、组织架构优化

三、质量管理体系的完善与审核 四、原材料管理 五、制程管理 六、供应商管理 七、客户服务 八、成本控制 九、成功的经验 十、存在不足

十一、2014年度工作计划

一、 前言

品管中心在公司领导的关怀和带领下，品质管理中心始终围绕 客户满意才是标准 之品质要求：牢固树立“企业强，质量必须强； 质量强，质量管理必须强”之卓越信念， 深入贯彻 “全员品管、一次做好”之质量方针， 坚定明确“客户投诉率≤0.2%； 客户满意率≥98%； 成品抽检合格率≥99%； 产品配套率≥98%； 工件报废率＜0.05%； 来料批次合格率≥95%”之六大战略质量目标，全员坚持 不接受不良品； 不制造不良品； 不流转不良品之“三不流转”原则， 上下严抓 事件原因分析不清不放过；事件责任者与群体未受到教育不放过；事件没有防范措施不放过 之“三不放过”管理原则，并以降低生产过程中的二次质量成本以及减少市场投诉与售后成本为目标展开了一系列改革举措。通过本部门的努力以及各单位的大力支持，工作取得了显著改善。为使后续的品质管理工作更具针对性，现对过去一年的工作予以总结分析，巩固成绩、找出不足，为来年的品质管理工作提供持续改进的依据特作此总结报告。

二、组织架构优化

1、.按公司的统筹统管的管理思路，部门内部优化组织架构，提高工作效率与效益，品管中心并通过内部培训和考核，实施末位淘汰制度，人员编制从上年度同期的105人优化至85，优化幅度约20%,

2、为保证和验证优化的合理性，自4月份执行对各岗位的考核制定了各品质管理岗位的工作管理目标，通过生产过程中二次质量成本及售后成本的投入与管理者的绩效直接挂钩。强化品质管理人员的责任心激发动力和挖掘潜力，取得了个人与企业双赢的局面，具体数据见第七项。

三、质量管理体系的完善与审核

1、为了进一步规范我司的各相关部门对质量保障的责任和义务，从而遵循ISO9001质量体系的管理要求，本年度对ＱＡ－０２０４０２－E版相关要求，补充和规范《原材料质量管理制

度》、《工艺、技术文件管理实施细则》、、《车间制程质量管理制度》、《外协产品供应商管理制度》、《成品仓储质量管理制度》、《客户服务质量管理制度》之细则，并全面修订了《质量管理条例实施细则》之文件。

2、本年度顺利通过了ISO9001质量管理体系的内审及外部年度审核，同时也确保了包括ISO14001、十环、CQC、FSC、CTA中国质量检验联盟等在内的监督体系的正常运行。

四、原材料管理

1、为形成对原材料检验工作的标准化，加强检验人员的责任心，强化供应商“严把质量关”的意识，在各部门的配合下修订并执行了《原材料送货质量管理制度》与《来料检验质量管理处罚条例》。从源头上为生产合格产品提供保障。

2、进一步完善了我司的原材料检验实验室的相关基础实施，使我司对家具所需的主要原材料如：板材、浸胶纸、五金、皮革、纸箱、油漆、胶类海绵等的环保性能、物理性能等相关项目进行检测，有效保障了我司原材料及成品质量符合国家相关标准与要求。同年，通过

送外培训使实验室工程师得到了国家相关机构的考核，且有2名技术员获得高级工程师职称，并长期保持广东产品质量监督检验研究院（国家家具检测中心）进行交流和验证。使我司的检验检测能力得到了很大的提升。

3、原材料质量情况

1、本年度来料检验共检验24810批次，不合格共345批次，批次合格率为98.6%，与2012年批次合格率97.4%相比上升了0.8个百分点。

2、本年度实验室共检测原材料2418次，不合格288批次，检测合格率为88.09%，与2012年检测合格率85.79%相比上升了2.3个百分点。

3、公司自行生产饰面板质量情况如下:三聚氰胺A类同比上升14.84%；淋油A类占比同比上升11.38%。具体如下：

4、原材料的成本控制见第八项。

五、制程管理

1、面对市场反馈封边条脱落，开裂现象导致的补件居高不下及车间现场纸封边开胶严重的情况，以本部门牵头在各分厂自7-9月份起开展了为期3个月的封边改善活动。通过努力，将封边现场工件的抽检合格率，从改善前的85.33%提升到了99.77%，有效控制了封边条脱胶、开裂现象。

2、强化制程《三检制度》、《自检互检制度》、《成品试装制度》及《包装备料制度》有效控制了批量质量事故的发生，提升成品抽检合格率，大幅度降低了公司二次成本的投入。 3、各车间制程加工返工、报废情况

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