设计易拉罐冲压模具的一般步骤

导读：　设计易拉罐冲压模具的一般步骤(共7篇)冲压模具设计步骤给个实例。由于无法上图，只有文字，见谅。抽引连续模设计步骤及要点,[摘要] 文章在对抽引加工工艺作了简单的概述後,著重总结了抽引连续模设计步骤及要点,并列举了较实用之模具结构形式 关键词 抽引 连续模 冲压 冲模排样1 概述抽引加工工艺在连接器五金件制造中应用极为广泛 它是一...

冲压模具设计步骤
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第一篇

给个实例。由于无法上图，只有文字，见谅。

抽引连续模设计步骤及要点,

[摘要] 文章在对抽引加工工艺作了简单的概述後,著重总结了抽引连续模设计步骤及要点,并列举了较实用之模具结构形式.

关键词 抽引 连续模 冲压 冲模排样

1. 概述

抽引加工工艺在连接器五金件制造中应用极为广泛. 它是一种将平片毛坯抽制成立体空心件的冲压加工方法,在工业及生活用品的制造中应用极为广泛. 诸如汽车覆盖件,连接器中的D型铁壳,生活用品中的易拉罐等都离不开抽引加工工艺.抽引加工一般分为旋转件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及复杂曲面抽引(汽车覆盖件)等.

抽引加工的成形机理是材料内部产生塑性流动,平片毛坯向径向流动逐步转移到筒壁的过程,如图一所示:

（图一）

由此可见,抽引加工必然存在以下特点:

a. 材料内部塑性流动, 必然产生加工硬化;

b. 材料从外围向径向流动时,在切向相互间产生挤压应力,由此导致材料失稳起皱,甚至抽裂.

签于抽引成形机理是材料整体流动,变数太多,故模具设计时光靠理论计算往往不够,需在实际试模中加以修正.在抽引连续模设计时,由於连续模之结构特点以及料带之送料顺畅要求,使得模具设计时有更多的考量要点.以下就抽引连续模设计步骤及要点作些许总结.

2. 抽引件工艺性评估及成形工序确定

在抽引连续模设计之前,首先应对抽引件图面进行工艺性审查评估,评估内容主要包括以下几部分:

a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圆筒侧壁之材料厚度无法做到等料厚t, 故产品尺寸标注时不能同时对圆筒内外同时有尺寸要求, 只能满足其中一项, 其精度要求可达±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其标注方式最好以抽引件底部为基准；

b. 抽引件之外观要求: 材料在抽引流动时与模仁摩擦剧烈,外观无法做到车制零件那麼光滑,筒侧壁可能会有内凹或弧形；

c. 零件之抽引工艺性: 由於抽引连续模之模具结构特点决定,抽引过程中无法加退火工序,故必须对制件之连续抽引进行工艺评估.如果其总抽引系数小於材料所允许之最小总抽引系数,那麼就不具备连续抽引工艺;

d. 如果抽引件深度太高,无法连续抽引完成时,可考虑先抽引後翻底工艺,看能否达到目的,此时产品侧壁外观不平整.另外当总抽引系数太小时, 可考虑用胀形工艺完成;

e. 产品形状尽量简单对称,有利於材料均匀流动;

f. 产品之圆角半径不宜过小,一般底部圆角r和口部圆角R都应大於(0.1~0.3)t;

g. 评估抽引件凸缘及侧壁之成形或冲孔是否在连续模中易实现.诸如凸缘上冲孔太靠近抽引主体,很可能为了闪开抽引主体而使刀口太弱;侧壁上冲孔能否有效排屑等都须考量;

h. 抽引件底部冲孔时,其孔径必须小於抽引直径;否则可考虑侧切底工艺,将底部圆角切除;

3. 抽引件毛坯展开

抽制工件所需毛坯直径必须在实际的抽引试模中加以修正才能得到正确数值.但理论计算必不可少,它可大致确定出毛坯之形状与面积.对於零件成本预估,抽引工艺性评估及抽数确定等都有重要的指导意义和实用价值.

一般在抽引件毛坯展开中,面积相等法利用最为广泛.其理论来源於抽引前後质量守恒定律. 当假定料厚t均匀时, 由於密度一定,故可推得抽引前後面积相等结论.在计算抽制品面积时,一般是以料厚t之中心线(如图二中虚线)所旋转而成的面作为平均面.

（图二）

利用面积相等法原则求毛坯直径的程序为: 先计算出抽制品平均面积,再利用此面积计算毛坯直径D.如何求得抽制品面积呢?我们必须先将复杂形状之抽制件分解为多个简单的几何单元,然後利用面积累积法求得整个产品之面积.如下图三:

(图三)

抽制品面积A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ

毛坯面积=πD2/4 故D=(4A/π)1/2 =1.128A1/2

对於盒形件(如D-SUB Shell)等,由於直边段的变形机理为折弯原理, 抽引机理主要存在於圆角处,故直边处的毛坯按折弯展开,圆角处按圆筒抽引展开.因此较常用到几何单元体为以下几种,其面积计算公式附後

4. 抽引工艺参数之计算与分配

在连接器抽引件开发中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的计算和抽引系数之分配等工艺参数的确定至关重要.其计算步骤一般为:

a. 计算修边余量;

b. 对补偿有修边余量之抽引件进行毛坯面积计算并确定展开毛坯形状; c. 确定抽引道次,并进行抽引系数分配;

d. 抽引凸凹模工作部分设计;

e. 确定各抽抽引高度.

具体分解如下:

a. 在抽制过程中, 常因材料机械的各向异性以及抽引间隙不均匀,摩擦阻力不等以及定位误差等因素导致抽引件口部或凸缘周边不齐,须修边.因此在毛坯展开前必须补偿修边余量.在连接器类小抽引件设计时一般按1mm的修边余量补偿.

b. 毛坯面积的计算如上文所讲,利用面积分段法求出的产品总面积,就是毛坯面积. 针对圆筒件,其毛坯为圆形,因此可确定其直径.对於盒形件,在四个圆角按1/4圆筒计算,直边段按折弯展开计算,圆角和直边单独展开,再平滑过渡，如图四:

c. 在毛坯展开後, 就必须确认抽引道次了.在计算抽引道次前,我们须计算出抽引件之总抽引系数（图五）.

m总=产品之筒径/展开毛胚直径（<1）

(图五)

当m总小於此材料所能允许的最小抽引系数时, 将无法连续抽引,中间必须通过退火工序.

在计算出m总後,有两种方法进行抽引参数计算:

1) 计算法:

抽引道次n=m总/m均(其中m均为材料之平均抽引系数)

当抽引道次确认後,查相关冲压手册选取相对应材料各道抽引系数,选取时必须保证以下原则m1＊m2＊ m3---＊mn=m总

当各道次抽引系数确认後,即可根据

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

公式计算出各抽冲子直径.

2) 推算法:

通过冲压手册推荐表格查出各抽允许之抽引系数 m1, m2….. mn然后根据 d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

推算直到d n=抽制件直径为止,此时n就为抽引次数。并同时已确定出各抽抽引直径.

用压边圈时筒形件许可抽引系数

拉伸 抽引

系数 系数 毛坯相对厚度(t/D)*100

2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2

m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58 m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82 d. 抽引凸凹模工作部分设计

抽引凸凹模工作部分设计包括抽引间隙设计，凸凹模圆角设计，凸模头部形状设计；

1）抽引间隙：在各抽冲子直径确认後，凹模直径=冲子直径+2＊抽引间隙。 其中抽引间隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步递减。

2）在凹模头设计（图六）,一般第一抽r凹=（8~12）t,

後续各抽r凹n=（0.6~0.8）r凹n-1

冲子头部圆角设计为r凸n=(0.6~1.0)r凹n

最後整形抽，r凹=抽制件口部圆角 r凸=抽制件底部圆角

(图六)

3）为保证抽引件成形,有利於材料流动，往往将抽引冲子头部作成一定斜角,如图七所示：

,=300.70mm时 一般而言, 当T 0.7mm<=401.4mm时 T T>=451.4mm时

e. 确定各抽抽引高度

如图八所示: 当抽引到最後一抽时，产品尺寸应全部到位，故抽引高度就是产品高度。选定一区域作为等面积计算单位，由此得

Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=产品面积A

由前面计算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可计算得出，因此有

Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn

推出 H=( A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn)/(3.14*dn)

(图八)

5. 抽引连续模之料带设计

抽引件展开成毛坯後要开发成连续模形式，必须对料带的carry连接方式给予确定。在料带设计时一般要考虑以下因素：利於抽引件成形,料带刚性良好,送料顺畅,在料宽与pitch选定时尽量提高材料利用率。

从大方面看抽引连续模料带可分为整料带方案和切口料带方案两种。

它们的主要区别在与切口料带抽引时毛坯完全独立,前後产品在抽引时材料流动不会相互影响；而整料带抽引时前後毛坯相关连,不但造成抽引凸缘过大，而且容易产生毛坯材料不够等现象，特别是在模具维修时不便维修。因此，在实际模具设计时，切口料带设计方案应用更为广泛。

公司目前所有抽引模均为切口料带式。在切口料带方案中，又有以下三种毛坯分离方式。

1）下料式（如图九），其特点是：

i. 废料多，材料利用率低； ii. 料带刚性差；

(图九)

2）撕破方式（如图十），其特点是：

i.材料利用率高，料带刚性好；

ii.毛胚通过撕破方式分开，容易与carry在撕开处相重叠,产生细小金属丝； (图十)

3）下料与撕破综合式（如图十一），其特点是：

i. 材料利用率高； ii. 料带刚性好。

(图十一)

在抽引连续模料带设计时，必须保证：

1) 连接抽引毛坯与两侧浮料定位之搭边的carry必须有一定弧度（图十二）,可随抽引毛坯向中心流动时而延伸。这样才能保证浮料定位搭边不致被拉变形或者是carry被拉断,这才能使得後续各工站送料顺畅,定位准确；

(图十二)

2)为保证料带之刚性，最好在两侧搭边中间加一横向carry，如图十三所示。 (图十三)

6. 抽引连续模之压料与脱料设计

抽引模设计时，必须从抽引工艺上充分考量压料与脱料的可靠性。如果压料不充分，材料容易起皱失稳。如果压料过死，则不利於材料流动，容易造成抽裂。同样，如果脱料机构设计不好，也容易造成卡料与带料现象，无法送料顺畅。

抽引工站结构如图示：

剥料板通过两侧限位，使得抽引毛坯（包括carry）与剥料板间有【设计易拉罐冲压模具的一般步骤】

0.02~0.05mm间隙，这样既有利材料流动，又可避免起皱。剥料板必须用弹簧强压。在下模设计顶料块，避免产品卡死在模仁中，其浮升的高度必须使产品脱离模仁r角。

抽引後，材料势必会紧包在抽引冲子上,为达到脱料目的,除了使冲子完全退回到剥料板里面,达到完全剥料外，还应在抽引冲子上设计气孔，以避免冲子与产品在剥料过程中产生真空,发生带料现象。

7. 抽引连续模之定位设计

抽引连续模料带在模具中的定位设计与弯曲连续模有本质区别.抽引时材料流动,carry变形,因而无法再通过carry上的定位工艺孔对整料带定位,为保证产品尺寸精度。其成形工艺必须为：

产品从料带分离。如图十四：弯曲成形以抽引体为基准切出弯曲展开毛坯抽引分离抽引毛坯

(图十四)

在模具前段为抽引毛坯分离工站,包括下料与撕裂,是在抽引前完成,可通过料带上定位孔定位；模具中间段为抽引工站,此时料带上定位孔功能已丧失,它们的 的定位是靠抽引外形自动导入抽引模仁保证；在模具後段为下料弯曲工站,为保证产品精度,必须以最後一抽抽引体为基准进行定位。

针对模具後段定位,设计时有三种方案：

a. 以抽引体外形定位,在模具後段各工站设计外形与抽引体外形一致，配合间隙0.02mm之定位结构。此结构必须在抽引件底部加顶出装置。如图十五： (图十五)

b. 以抽引体内部轮廓定位,在模具後段各工站设计与抽引体内形一致，间隙

0.02m之定位Block固定於剥料板上。此Block必须在头部进行导引结构和剥料机构设计，如图十六：

(图十六)

c. 凸缘工艺孔定位：

以上两种定位方案往往占用模具空间大,也不便於设计剥料和脱料机构。因此,可借鉴carry定位孔原理,先以抽引体外形或内形定位,在凸缘上冲出定位工艺孔,在後续工站中以凸缘上的工艺孔作为抽引件在模具中的定位。因为凸缘与抽引体位置固定，因此凸缘上工艺孔与抽引体在料带定位功能上有等效作用,如图十七所示：

冲压模具的一般设计的主要内容及步骤
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第二篇

冲压模具的一般设计的主要内容及步骤：

1 工艺设计

(1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。

(2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。

工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

(3)选择冲压设备

根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。

2.模具设计

（一）确定冲模类型及结构形式

根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构草图

（二）选择工件定位方式

1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。

2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的

加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准。

3.为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。

4.冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同，平板零件最好用相距较远的两孔定位，或者一个孔和外形定位；弯曲件可用孔或形体定位；拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位。

（三）选择卸料方式

为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出来（凹模在下模），以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。

在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作；出料方式是上出料，还是下出料。

压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式；对于冲裁料厚在

1.5mm 以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式；对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。

（四）进行必要的模具设计计算

1.计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精度和寿命。

2.计算或估算模具各主要零件（凹模、凸模固定板、垫板、凸模）的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。

3.确定凸、凹模的间隙，计算凸凹模工作部分尺寸。

4.校核压力机

⑴压力机的选择，必须满足以下要求：

Hmax 5mm Hm Hmin 10mm式中Hmax,Hmin--分别为压力机的最大、最小装模高度，单位mm； Hm---模具闭合高度，单位mm。

当多副模具联合安装到一台压力机上时，多副模具应有同一个闭合高度。 ⑵压力机的公称压力Fg必须大于冲压计算的总压力F总。即Fg≥F总。

⑶压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。对于拉深工艺为了便于放料和取件，其行程必须大于拉深件高度的2～2.5 倍

⑷为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，一般每边大50～70mm 。工作台垫板应保证冲压件或废料能漏下 。

（五）绘制模具总图和非标准零件图

根据上述分析、计算及方案论证后，绘制模具总装配图及零件图。

模具设计的一般步骤
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第三篇

模具设计的一般步骤

一、取得必要的资料

根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。

1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。

其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。

2）收集工件加工的工艺过程卡片。由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。

3）了解工件的生产批量。零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。

4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。

在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。

5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。

6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。

7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。

8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。

二、确定工艺方案及模具结构型式

工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。它包括：

1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边和胀形等基本工序。列出冲压所需的单全部工序，一般情况可从产品零件图样要求直接确定。

2）根据工艺计算，确定工序数目。对于拉伸件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次或几次加工。

3）根据各加工的变形特点、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。

4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能的工序的组合。如复合冲压工序、连续冲压工序等。通常，厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件宜采用单工序生产，选用简单模；薄料、小尺寸、大批量的冲件宜采用级进模进行连续生产；而型位精度高的冲件，则宜采用复合模进行冲压。

在确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压的工艺方案。也即决定了各工序模具的结构型式。

三、进行必要的工艺计算

1）设计材料的排样和计算毛坯尺寸。

2）计算冲压力（包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、胀形力、及卸料力、推件力、压边力等），必要时还须计算冲压功和功率。

3）计算模具的压力中心。

4）计算或估算模具各主要零件的厚度。如凹模、凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等。

5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的尺寸。

6）对于拉深工序，需要决定拉深的方式（压边或不压边），计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。 对于有些工艺，如带料的连续拉深，则需要进行专门的工艺计算。

四、模具的总体设计

在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计（此时一般只需勾出草图即可），并初步算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸。

五、模具主要零部件的结构设计

1）工件部分零件。如凸模、凹模、凸凹模等结构型式的设计及固定形式的选择。

2）定位零件。在模具中常用的定位装置有很多的型式。如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销及定距侧刃等，需要根据具体的情况进行选用及设计。

在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。

3）卸料和推件装置。如选用刚性还是弹性的，弹簧和橡皮的选用和计算等。

4）导向零件。如选用导柱、导套导向还是导板导向，选用中间导柱、侧后导柱还是对角导柱，是用滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。

5）支持及夹持零件、紧固零件。如模柄、上下模座的结构型式的选择等。

六、选定冲压设备

冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。合理地选用设备对工件质量的保证、生产率的提高、操作时的安全性等都有重大的影响，也为模具的设计带来方便。

冲压类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。

冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及模具结构尺寸。对曲柄压力机来说，必须满足一下要求：

1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即

P压P0

更确切地说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷曲线之下。

对于拉深件还需计算拉深功。

2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。

3）压力机的行程要满足工件成形的要求。对于拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的2~2.5倍，以便放入毛坯和取出工件。

4）压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并要留有固定模具的位置。一般每边大出50~70mm以上。压力机台面上的漏孔尺寸必须大于工件（或废料）的尺寸。

七、绘制模具总图

模具总图（包括零件工件图）的绘制严格按照制图标准（GB/T4457~ GB/T4460和GB/T131-1993）。同时，在实际生产中，结合模具的工作特点和安装、调整的需要，其图面的布置以形成一定的习惯。

模具总图包括：

1）主视图。绘制模具在工作位置的剖面图。一般情况下，其中一半绘制冲压开始以前（冲床滑块在上止点位置时）毛坯置入的情况；另一半则绘制冲压结束后、工件已成形（或已分离）、冲床滑块在下止点位置的状态。

2）俯视图。通常情况下半部分俯视图，另一半绘制上半部分的俯视图。根据需要有时也完全绘制下半部分俯视图。

3）侧视图、仰视图及局部剖视等。必要时须绘制模具工作位置的侧视图。有时在图样的右上角还绘制模具上半部分的仰视图以及局部剖视等。

4）工件图。一般工件图画在右上角。对于由数套模具完成的工作，除了绘出本工序的工件图外，还需要绘出上道工序的工件图。

5）排样图。对于级进模则需要绘出排样方式、工序安排顺序及各工步所完成的冲压内容；应标出工步间距、搭边值、条料尺寸。冲裁模的排样图则需标出排样方式、条料尺寸和搭边值的大小。

6）列出零件明细表，注明材料及数量。凡标准零件都要选定规格。

7）技术要求及说明。技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模具总体的行位公差及装配、安装调试、模具闭合高度、模具间隙以及其他要求等。

八、绘制各非标准件的零件图

零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料及其热处理要求，以及其他各项技术要求。

九、填写模具记录卡和编写冲压工艺文件

对于小批量生产时，应填写工艺路线明细表；而在大批量生产时，则需对每个零件制定工艺过程卡和工序卡。

冲压模具设计流程
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第四篇

对所设计冲压模具的产品进行可行性分析，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，并分析针对产品采用的模具结构与类型。确定产品冲压模具类型和冲压工序，确定各工序冲压内容，并利用Presscad软件进行产品展开设计。在产品展开时一般从后续工程向前展开，依产品展开图进行备料，在设计图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意直接运用Presscad在产品展开图中进行备料设计，在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，图纸设计完成之后，还需对冲压模具设计图纸进行校对并发行图纸。

临时工令单

临时工令单 ，客户产品图(盖受控章) ，产品设计图文件(2D ，3D )。生管需确认产品图料号，版次，确认客户的冲压模具设计开模需求，确认图档是否为最新版次，是否完整，存放位置，确认交期.

产品评审

客户产品结构图评审表，客户产品设计图，初步冲压模具展开图。每次产品确认必须附客户产品图，特殊情况时可附其它图面(如展开图等)，客户每次确认都必须有单独的产品结构图评审表，不可在旧评审表上修改，产品结构评审必须在投单前完成，产品图评审客户回答事项必须明确，有数据，如暂不能回答，则空下解决方式栏，待可回答时补上，并签名确认.

工程数据

模具工程数据表，要根据客户及生产单位确认Layout.，确认材料方式，确认是否需气垫，一个产品对应一张工程数据表。

模具开发工令单

模具开发工令单，确定冲压模具设计开模各项事项。

制造部工令单

制造部工令单由生管承办，生管填写部分应填完整，不能有缺项，需投单数据预计冲压模具设计开模完成日应事先征求制造部主管意见，预计结案日在预计完成日后一个星期.

制造部课长核准

在核准栏签字，并确认冲压模具设计开模交期，应针对该产品确定项目组长，核准后建立制造部工令单清单，以便掌控。

审核\完成时间

应确认冲压模具设计交期能否达成，否则开延迟报告，进行设计生产排配，填写各项工作的冲压模具设计人员，组织相关设计人员开PDT会议，讲解工作重点及工作排配状况。

模具设计

进行冲压模具模板图，零件图，BOM表，BPA表，BSP表设计。冲压模具设计过程中如有异常状况，发现无法及时完成设计任务，应事先开具延迟报告(提前一天)。

图面交接

冲压模具设计履历表，图面审核记录，制造部工令单图面交接时应带上设计工令单，让生管在相应位置签收，在生管系统的模具开发进度文件中输入完成日期.

结案

冲压模具设计师提供产品结构图评审表，制造部工令单，基本数据表，展开图，工程图，料带图。结案时应确认工令单上所有事项是否已完成，是否有延迟情况，如有延迟，应确认是否开了延迟报告，制造部工令单最终交制造部助理处存档。

- 专业从事远程在线培训

培训课程：模具设计\结构设计\产品设计\产品开发\项目管理和软件应用视频教程（UG\ProE\CAD\PressCAD\Project等）

冲压模具的开发步骤全过程
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第五篇

冲压模具的开发步骤全过程

日期：2012-6-4 10:09:35 点击：次

冲压模具的开发步骤全过程

冲压模具-在冲床上，对金属或非金属板料进行分离或成型加工的模具：称为冲压模具。。冲压--是在室温下，

利用压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，然后将冲压模具产品图交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品每一步工序，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。

等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装 节省了许多时间。

模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事

。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。

2016制造技术工程实训实习报告
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第六篇

8

制造技术工程实训实习报告

一、工程材料基础知识

（一）工程材料

1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料。前者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能。而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通常按化学分类法对工程材料进行分类，可分为金属材料、陶瓷材料、高分子材料、复合材料。

2、组成合金的结构形式有固溶体、金属化合物、机械混合物三种。刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁碳合金，其中碳含量大于2.11%为铁，小于2.11%为钢。

3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点？

碳素钢是指碳含量小于2.11%和含有少量硅、锰、硫、磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在碳钢的基础上加入其它金属（如硅、锰、铬、镍等）元素的铁碳合金；铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金。

碳素钢价格低廉，工艺性好，广发应用与机械制造中；合金钢按加入合金元素的不同，具有不同的性能（高耐磨性、耐蚀性、耐低温、高磁性等），按用途可分为结构钢、特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为灰口铸铁和百口铸铁。

4、常用的非金属材料有哪几类？各有何性能特点？

常用的非金属材料有种：工程塑料、复合材料、工业橡胶、工业陶瓷等。

工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好的绝缘性能以及成型性等优点，此外还有强度硬度较低、耐热性差、易老化和儒变等缺点；

复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强度、耐蚀、耐热、耐磨、减震的特点；

工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点；

合成橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧

（二）材料处理技术

1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却，从而改变材料的表面或内部组织结构，最终达到改善工件的工艺性能和使用性能的目的。常用的热处理方法有：退火、正火、回火、淬火、调质。

2、说明一下热处理工艺的主要目的：

退火：降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开裂，调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，稳定组织与尺寸，保证精度。

淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性。

表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐磨的表面层，内部组织仍保持原来的塑性和韧性。

3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况，指出他们各自的热处理工艺。

1）退火

2）正火

3）淬火

4）回火

4、解释

1）调质处理：淬火加高温回火结合的热处理。

2）化学热处理：把材料放入一定的介质内加热，介质中的原子扩散到材料表面。

5、一下工件分别采用森么最终热处理工艺？

重在齿轮（40Cr）：淬火、高温回火、调质；

弹簧（60Si2Mn）：淬火、中温回火；

锉刀（T12）：淬火、低温回火。

6、什么是转化膜处理？钢的氧化处理是如何进行的？其主要目的是什么？

转化膜处理是将工件浸入某些溶液中，在一定条件下使其产生一层致密的氧化膜，提高工件防腐蚀的能力；钢的氧化处理是：将钢件在空气—水蒸气或化学药物中加热到适当温度，使其表面形成蓝色的氧化膜。这种工艺又叫作发蓝处理。主要目的是：提高氧化膜的防腐蚀能力和润滑性能。

二、材料成型加工

（一）金属铸造成形

1、用方块图表示铸造生产过程。

2、型砂的组成原料：原砂、粘结剂、附加物、水。其中常用的附加物有锯末、煤粉、淀粉。

3、砂型铸造中，型砂主要应具备透气性、耐火性、退让性、强度、可塑性五方面的性能要求。

4、区分下列名词术语。

（1）分型面：两个相邻铸型的结合面；

分模面：为了适应分模造型时便于取模而将一个模面分开的切面。

（2）模型：铸造成形过程中使用的模具

铸型：一般由上型、下型、型芯、浇注系统等几部分组成，浇注时容纳液态金属，冷去后形成铸件。

5、略

6、

7、右面铸件在不同生产批量时各应采取什么造型方法？

1）单件、小批采用 手工造型；

2）成批、大量采用 机器造型。

8、

9、写出铸件的分类缺陷：

（1）孔眼类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松等；

（2）裂纹类缺陷：热裂、冷裂、冷隔等；

（3）表面类缺陷：夹砂、结疤、粘砂等。

10、特种铸造是指：除砂型铸造外的其他铸造方法，具体有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等铸造方法。

（二）金属塑性成形

1、金属塑性成形方法是指：金属材料通过压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需工件的尺寸，形状及性能的一种工艺方法。

常用的金属塑性成形方法有铸造成形、冲压成形、挤压成形、拉拔成形、轧段成形。

2、铸造时将金属加热的目的是降低金属强度，使其变形抗力降低、提高可锻性。锻造时，金属材料允许的最高加热温度称为始锻温度，加热温度过高会产生过热和过烧现象。45钢的始锻温度为1200度，终锻温度为800度。

3、锻造的基本工序是指通过改变材料内部组织可塑性的工序。自由锻的基本工序有：镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移。

4、什么是模型锻造？模型锻造与自由锻造相比有哪些特点？

模型锻造是指：利用模具使坯料在模膛内产生塑性变形，从而获得锻件的方法；与自由锻相比，它的优点是：①锻件形状复杂、尺寸精确、表面光滑②加工余量小，节约材料和工时③锻件流线分布符合外形结构、力学性能高④生产效率高；缺点是：①模具费用高，生产周期长②锻件重量不宜过大，一般小于150Kg.

5、试述板料冲压的工艺特点。其基本工序有哪些？

板料冲压具有以下特点：①冲压件质量轻、强度较高、刚性好，尺寸精度和表面粗糙度高等优点②操作简单，工艺过程以实现机械化和自动化，生产率高，材料消耗少，产品成本低③冲模结构复杂，精度要求高，制造费用高，只适于大批量生产。其基本工序有：①分离工序②变形工序（包括弯曲、拉深变形和翻边等）。

6、略

7、标出图示空气锤各部分的名称，并简述工作原理。

①下砥铁 ②上砥铁 ③锤杆 ④工作活塞⑤工作缸 ⑥上旋阀 ⑦压缩缸 ⑧压缩活塞 ⑨下旋阀 ⑩减速机构 ⑾电动机

工作原理：空气锤有压缩气缸和工作气缸，电动机通过减速机构和曲柄连杆机构带动压缩气缸里的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。

8、

9、锻坯在加热过程中易产生的缺陷是：塑性越来越差，变形抗力越来越大。锻件常用的冷却方式有：空冷、抗冷、炉冷三种，冷却速度过快会使锻件产生表面应力，发生断裂等缺陷。【设计易拉罐冲压模具的一般步骤】

10、何谓粉末锻造与液态锻造？各有什么特点？

粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后，在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的新工艺，并兼有二者优点。具有成形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模锻是指将一定量的液态金属注入金属模膛，随后在压力作用下，是处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法。特点有:①变形过程中液态金属始终承受等静压力。在压力下完成结晶凝固②已凝固的金属发生塑性变形保证其尺寸精度③凝固过程中液态金属能得到强制补缩，比铸件组织致密④成形能力高于固态金属热模锻，可成形形状复杂。

（三）金属焊接成形

1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。

①初级电源（电源开关）

②电焊机（交流）

③极性线

④焊钳

⑤焊条

⑥焊接工件

⑦焊缝

2、电焊机是手工点焊机的主要设备，也是焊接电弧的电源设备，可分为交流、直流两大类。初级电压是380V，空载电压是80V。

3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为2.5mm和3.2mm的焊条，其焊接大概应分别为75—125和96—160的范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置等来确定适合的焊接电流。根据焊条药皮组成物不同，焊条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类，其中采用碱性焊条焊接，其焊缝机械性能较好。

4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触工件时电弧电压为0，引弧后电压随弧长的增长而增高。

5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇几种，常用坡口形状有：I、V、U、X、K几种，根据焊缝所处位置，焊接常分为平、横、立、仰。

6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用。

1）氧气瓶，储存氧气；

2）减压阀，调节工作压力；

3）乙炔发生器，发生储存乙炔气；

4）回火防止器，防止回火安全装置；

5）焊炬，焊接专用工具；

6）焊丝，填充材料。

7、何为直接焊接的正接法与反接法？焊接较薄工件时常采用哪一种？为什么？

工件接正极，焊条接负极为正接法，反之为反接法；焊接较薄工件时，常采用反接法，为防止烧穿工件。

8、气焊的氧乙炔焰有哪几种，各有什么特点？

①碳化焰：氧乙混合比例小于1，乙炔偏多，乙炔燃烧不充分，易渗碳。温度2700度—2900度，适于含碳量偏高的金属焊接。

②中性焰：氧乙混合比例1—1.2，燃烧所产生CO2和CO对熔池有保护作用。温度3000度—3200度，广泛应用于中低碳钢的焊接

③氧化焰：氧乙混合比例大于1.2，氧气偏多，具有氧化作用。温度3100度—3300度，较少使用，仅用于黄铜青铜的焊接。

9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、电阻等离子、CO2气体保护焊等。其中只适宜水平位置焊接的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不与任何物质和温度发生反应，起隔绝空气，保护焊缝作用。

10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻热使工件加热到塑性或局部融化状态在压力下完成的一种焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种。

（四）非金属材料成形

1、橡胶制品一般进行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶混炼、模压成型、硫化处理。

2、简述塑料制品的生产过程。其成形加工的主要方法有那些？

塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、修饰和装配。其中，成形加工是最重要的过程；成形加工的主要方法有：注射成形、挤出成形、压缩成形和吹塑成形。

三、金属切削加工

（一）切削加工的基本常识

1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为主运动与进给运动。

2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。其中进给量是指单位时间内，刀具与工件之间沿进给方向相对称移动的距离。对于不同加工方法进给量的单位有mm/r、mm/min、mm/str等方式。

3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。

前刀面

副切削刃

主切削刃

刀尖

副后刀面

主后刀面

4、刀具切削部分的材料应该具备的性能是：高硬度和摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能。常用的切削刀具的材料有 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。

5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等。游标卡尺克直接测量工件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确度有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

6、试合理选择适合下列零件表面尺寸的量具：

1）锻件外圆φ100 游标卡尺

2）铸件上铸出的孔φ80 游标卡尺

3）车削后的轴外圆φ50+/-0.2 游标卡尺

4）磨削后轴外圆φ30+/-0.03 百分尺

7、

（二）普通车削加工【设计易拉罐冲压模具的一般步骤】

2、按下面图示标号填写车床各部分名称及功用

1）主轴箱，固定在床身左端，安装有一根空心主轴及部分变速齿轮

2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构

3）刀架，夹持车刀

4）小溜板，承载刀架纵向移动

5）转盘，安装和卸下车刀时转动

6）横溜板，承载刀架横向移动

7）尾架：装置在床身导轨上，可言导轨移动并锁紧

8）溜板箱，连接拖板和刀架，是车床进给运动的操作箱带动车刀做直线进给运动

9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆，自动进给时，用于传动

10）丝杆，用于车削螺纹时的传动

3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面，其精度可达IT11~IT6，表面粗糙度Ra可达到12.5~0.8μm

4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。

5、车削锥面的方法有：

1）宽刀法2）转动小拖板法

3）偏移尾架法 4）靠模法

（三）刨削、铣削和磨削加工

1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种方法。刨削主要用于加工水品面、垂直面、斜面、矩形面、T形槽、V形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等级可为IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm

2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、和拉床，最常见的是牛头刨床。请指出图标示的牛头刨床。

1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工作台 7）横梁 8）进给机构

4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤：

1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6）开车，先手动试切，停车测量尺寸，调整切削深度，开车

5、刨床安装工件的形式1）虎钳安装 2）工作台安装。小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台上。

6、卧式铣床各部名称

1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架

6）工作台 7）横溜板 8）升降台

7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动是工作台的移动。铣削加工尺寸精度可达IT9~IT7，Ra可达6.3~1.6μm

8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀，在立式铣床上铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削，而副切削具有修光作用，表面加工质量较好。

9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、成形面、直槽、T形槽、燕尾槽、螺旋槽等。

10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回转工作台。使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z，若要铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为25的孔圈上摇过8圈。

后面直接就是答案，多话不讲》》》

11、成型法（仿成法）； 铣床 ；展成法（范成法）；专用的齿轮加工； 滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链轮；

12、利用砂轮作为切削工具，对工件表面；IT7~IT5；0.8~0.2μm；砂轮高速旋转；

13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；；外圆；内孔；平面；沟槽成形面。

14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头。

（四）钳工

1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床；；；；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台；；；；卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。

2、钳工的基本操作有：划线、锉削、斩削、锯削、钻孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配。

3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；；划线平板、划线平台；；方籍、千斤顶、V形铁；；划针、划卡、划针盘、划规、样冲、直角尺。

4.用锉刀对工件表面进行切削加工；；平面、型孔、曲面、沟槽、各种形状复杂；；；順锉法、交叉锉法、推锉法。

5、粗齿、中齿、细齿。a粗齿锯条，b中齿锯条，c细齿锯条

6、平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉；；粗齿锉刀、中齿锉刀、细齿锉刀、最细齿锉刀。

7、钻底孔所用钻头直径；；底孔直径：Do=螺纹大径D-螺距p。

8、略

四、现代制造技术

（一）

1、计算机辅助设计；制图速度快，图样格式统一、质量高，修改设计快，设计计算快，设计时可预计产品的性能。

计算机辅助工程分析：在零件或整机的数字化特征建模完成之后，运用有限元及边界元素等数值分析方法，对零件或整体及未来工作状态进行各种分析，模拟计算机辅助分析方法。

计算机辅助制造：利用计算机系统通过计算机系统与生产设备直接的或间接的联系进行规划、设计、管理和控制产品的生产制造过程。

3、自主性、交互性、沉浸感。

（二）数控加工技术

1、符合右手法则；Z轴方向与主轴方向一致；刀具远离工件的方向为坐标轴正向。

2、控制介质、数控装置、伺服系统，，测量；；

3、加装了刀库，能自动换刀。

4、（1）分析零件图，确定工艺过程分析零件图纸，确定是以加工的机床（2）数值计算 （3）编写加工程序单 （4）程序输入 （5）校对检查程序 （6）首件加工

5、脉冲编码器、伺服电动机。

6、脉冲编码器，，主轴电动机的旋转，，刀架的切削进给。

10．数控铣床各部分名称

1）底座 2）强电柜

3）变压器箱4）垂直升降进给伺服电动机

5）按钮版6）床身

7）数控柜8）保护开关

9）挡铁10）操作台

11）保护开关12）横向溜板

13）纵向进给伺服电动机

14）横向进给伺服电动机

15）升降台16）纵向工作台

11、数控车床、数控铣床；数车加工轴类或盘类的回转体零件；数铣，对工件钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工。

12、

1%

G90G5450X0Y0S1000M03

Z5

G1Z-2F200

G41Y20D1(D1=4)

X80

Y40

X60

Y80R2

X40R2

Y40

X20

Y15

G0Z5

G40X0Y0

M03

（三）特种加工

1、电火花加工、电火花切割加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工。

2、调整加工参数、加工前的准备、加工零件。

3、电极丝；工件；程序；穿孔点；进刀；观察。

4、校验；校验；画图校验、模拟运行。

5、绝缘、冷却、压缩放电通道、清楚放电物。

6、

1）放电形式必须是瞬时脉冲性放电

2）必须在绝缘的液体介质中进行

3）必须有足够的脉冲放电强度

4）电极间应保持微小的放电间隙

7、

1）电力过程

2）火花放电过程

3）消电离过程

8、

共同点：二者的加工电压、电流波形基本相似；加工原理、生产率、表面粗糙度等工艺以及材料的可加工性也都基本相似，可加工硬质合金等一切导电材料。

相对于电火花加工，线切割加工有以下不同点：

1） 加工电极工具是直径较小的细丝，加工工艺参数范围小，工件常接电源正极

2） 采用水或水基工作液，不会引燃起火，易实现安全无人运转。

3） 一般没有稳定的电弧放电状态。

4） 电极与工件之间存在“输送接触”式轻压放电现象

5） 省掉了成形的工具电极，大大降低成本，缩短生产准备时间和周期

6） 由于电极丝较细，可加工微细异型孔、窄缝及复杂形状的工作

7） 电极丝对加工精度的影响较小

9、

1）钼丝 2）工件 3）脉冲电源 4）绝缘地板 5）导轮 6）丝架 7）储丝筒。

8

2015幼儿园活动设计方案
设计易拉罐冲压模具的一般步骤 第七篇

方案一：幼儿园活动设计方案

一、活动设计思路：

随着主题活动《春夏和秋冬》的开展，幼儿对四季的季节特征以有了一定的掌握。在欣赏了故事《魔法奶奶的电话》后，孩子们对哪个季节好产生了争论，并纷纷讲述了四个季节的不同特征。于是孩子们自由组合分成了四组，分别为春天组、夏天组、秋天组、冬天组。我们以"四季的服装"为切入口，引起了幼儿主动收集四季的实物和资料的兴趣。同时又提出了"擂台赛"的建议，更是激起了各组幼儿中相互合作、共同探讨和议论的热点。我们对每一组孩子的交流都仔细的倾听和了解，并适时提出一些建议。今天的活动预设也是在孩子资料收集到一定程度、小组间的交流讨论基本完成的基础上进行的。

由于现在的媒体中经常出现各种智力竞赛类节目，孩子也很感兴趣，因此，活动以竞赛这种孩子喜欢的方式展开，也是培养孩子的一种竞争意识。同时通过小组合作竞赛的形式，让幼儿产生集体荣誉感，乐意积极动脑，力争为小组争光。在竞赛的过程中，孩子不仅要讲述自己组的内容，同时还要分辨其他组的孩子讲述的内容正确与否，也是帮助幼儿了解和积累四季的特征知识。

在活动中还力争培养孩子解决问题的能力，如碰到困难请教听课的老师，邀请他们成为后援团；培养孩子数数的能力，如用不同的方法数五角星等，使幼儿获得多种能力的发展。

二、活动目标：

1、通过竞赛的方式，帮助幼儿进一步地了解四季的特征给予人们生活的关系。

2、激发幼儿的竞争意识和能力。

3、继续培养幼儿的小组合作能力和集体荣誉感，积极的参与活动。

三、活动准备：

（一）活动前准备：

1、根据幼儿意愿自由分成四组：春、夏、秋、冬组，并在每组中推选一位组长；2、各组幼儿分头寻找相关的季节特征：资料或实物；3、教师深入每组了解幼儿的情况，提出建设性的建议。

（二）活动中准备：

1、与幼儿共同制作五角星、金牌、银牌、铜牌，并在背面贴上双面胶；2、在黑板上张贴春、夏、秋、冬四个字，分别代表四组；3、幼儿分成四组而坐，带好收集的资料；4、进行曲的音乐。

四、活动过程：

（一）每组幼儿自由邀请来听课的教师作为嘉宾后援团

（二）引出活动内容，提出擂台赛的要求：

如：介绍四季的特征及与人们的关系，回答正确以鼓掌通过，同时回答的幼儿自己上前在相应的四季下贴上五角星；每组按顺序轮流回答；随便插嘴或影响别人将被扣除礼貌分等。

（三）幼儿进行擂台赛：各组轮流介绍自己季节的特征及与人们的关系，并出示自带的资料

（四）数五角星：

幼儿介绍数的方法

（五）发奖仪式，放进行曲：

请冠军发言

（六）评价活动：

表扬肯定幼儿积极动脑，鼓励幼儿继续努力，的冠军的幼儿不骄傲。

五、活动自评：

幼儿在这个活动中的积极性、参与性非常高，连平时不太声响的幼儿今天也表现积极，看来幼儿都有集体荣誉感，都想要争第一。活动中幼儿也非常自信，纷纷拿出自己带来的实物和资料向大家介绍，声音响亮。幼儿不断地发表自己的观点，使场上产生了很多的争论，活跃了气氛。活动中各组幼儿间还出现了互相帮助的现象，力争使自己一组获得好成绩。从活动中看出，幼儿喜欢探究四季，也在积极地做着准备。通过各种途径了解，对四季有了一些自己的认识和理解，知识面比较广，带来的实物也很丰富，最后的发奖仪式使活动达到了高潮，虽然只是一张纸，但由于是幼儿通过努力后得来的，因此特别得自豪和神气。孩子在请后援团的时候与人交往的能力得到了提高，活动中由于请了嘉宾后援团，使得在场的每一个人都积极参与，也为幼儿间的竞争带来了更激烈的程度。

但在活动前由于是幼儿自己选择喜欢的季节，因此使得每组幼儿间能力差异较大，特别是春季组能力显得相对较弱，虽然有后援团的帮助，仍显得较平淡。因此，以后在幼儿自由结伴分组的基础上，教师还应作适当的调整。

方案二：幼儿园活动设计方案

设计意图：以公开课的形式，向幼儿展现美丽的大自然，并通过其 美丽不再，引出导火索及原因，向幼儿阐述保护环境的主题。

活动目标：1、在语言领域中提出：“发展幼儿语言的关键是创设一个能使他们想说、敢说、喜欢说、有机会说并能得到积极应答的环境”以及要“鼓励幼儿大胆、清楚地表达自己的想法和感受，发展幼儿语言 表达能力和思维能力。”根据这一目标和要求，结合大班幼儿的年龄特点和语言发展水平，鼓励发言，思考。

2、培养保护环境的情操

活动准备：课件一份、图片若干、钢琴曲一首

活动过程：

一 导入课程

1、课程导入：给大家看漂亮的图片—蓝天白云，绿草小鸟 问小朋友“看到了什么？”

2、“我们今天要讲一个有关天空的故事。”

二 讲故事（结合课件）

故事大概内容是天空很美丽，小鸟搬来了这里，可是有一天美

丽的天空不见了，为什么呀？原来是因为人们乱扔垃圾，砍伐树木，浪费水资源......小鸟伤心的哭了...

三 总结主题

1、“为什么美丽的天空不见了？”提问并请小朋友回答问题。

2、总结美丽的天空不见的原因，加强幼儿的印象。同时重复课件内的相关内容。

3、我们该怎么做？幼儿交流，老师总结。

评析：引入合理，过程顺畅。期间师生交流得当，通过对故事的讲述，阐述了保护环境的主题。主题鲜明，健康。开放式的提问能培养幼儿创造性的思维 充分给予幼儿大胆想象、大胆表述的机会 ，在开放式提问的基础上，老师和幼儿一起主题进行了适时的概括、提炼和总结，使幼儿对环境的保护得到了进一步的认识、理解和掌握，也使幼儿对自我能动性的认识得到了提高和升华 。

活动反思：运用了多媒体课件向幼儿展示内容情节，很能吸引幼儿的兴趣，同时，为幼儿创设了一个良好表达语言能力的机会，使他们能一步步深入活动，在活动中提高语言表达能力。而且，主题十分鲜明，保证了幼儿整个活动的质量及意义。在活动中，作为活动的引导者，把更多说的机会留给孩子，让幼儿真正做活动的主宰者。

方案三：幼儿园活动设计方案

设计意图：

游戏是童年期一种有的快乐活动，而且它也是对幼儿成长发展和学习有价值的一种活动，但传统的游戏存在不小弊端：

1、提供游戏类型或活动形式单调，大部分以积塑拼插游戏为主。

2、统一安排，硬性规定活动内容形式即玩什么。怎样玩不是由幼儿自己做主的，而是由教师统一安排规定的。指导也较程式化，特别是游戏条件与环境创设不利。

区域活动的设置，改变了原有的游戏模式，游戏改为人为创设自然情景，幼儿自主选择游戏。同时使游戏成为幼儿学习和探索的主题，幼儿可以自己决定玩什么，怎么玩，充分自主小班区域活动设计方案活动。而教师通过确定游戏的教育目标制订计划，通过创设适宜的游戏条件，并在活动过程中指导影响幼儿的行为，激发幼儿对周围环境的兴趣，积极实践操作探索，从而达到促进幼儿全面和谐发展的目的。

小班幼儿刚从家庭进入幼儿园，活动家区可设娃娃家及亲亲宝贝（幼儿从家中带入园的一些自己喜欢的玩具），这样可以使幼儿感到亲切适宜，从而较快适应幼儿园生活。积木区材料大，同类材料数量较多（图书等一样），这样不容易争抢等根据这一系列特点本班设了5—6个区，其中有些区功能一样，但分散设置便于指导。

区域名称

区域目标

材料准备

指导要点

（重点、难点）

操作区在使用图钉、撕纸、粘贴活动中，在摆弄皱纸、树叶、图纸等多种物品、材料过程中，小肌肉运动能力和手眼协调能力得到促进、发展，感觉运动技能。 皱纸、图钉、各种彩色瓶，及各种模具、（在皱纸粘贴和图钉按画模型）、浆糊 帮助孩子认识要用图钉塑造的是什么图形，了解图形的特征，再运用材料来塑造。 重点在粘贴时注意卫生。在运用图钉时要注意安全。

语言区

1、色彩缤纷的画面，主动有趣的情节，使幼儿对图书产生兴趣，并喜欢阅读。

2、在阅读过程中掌握正确的阅读方法，一页一页地翻，形成良好的阅读习惯。

一块色彩缤纷的地毯、一张小小的桌子（不同于教室的一个个小靠垫、小桌），设置充分展现图书封面的书架。保持图书区安静有氛围。

1、指导孩子如何取放图书。

2、如何一页页地翻。

3、在图书区要保持安静。

建构区

1、在搬运、取放、堆叠平衡积木的过程中，可帮助幼儿发展手眼协调能力。

2、在把积木时而堆高，时而围合的过程中，获得理解空间的关键经验。

1、木制积木、各种易拉罐、纸盒等替代积木。

2、动物模型等。

1、在幼儿进入积木区不知搭建什么的时候，可运用动物模型引发搭建内容。

2、教师要理解幼儿，无论幼儿如何堆砌，那没有对或错，教师材料使用上放开视角。 美工区

通过尝试将压扁、搓长、团圆，进行平面或立体造型与变化，醉心于对材料的探究，体会创作乐趣。

1、彩泥、垫板。

2、一些塑好的水果，可供幼儿参考。

3、辅助的模型、小刀等。

在塑造过程中能介绍工具材料，在操作中可充分运用材料来帮助自己造型。

益智区

运用饼干的不同图形，通过给小动物喂食，进而认识事物的特征，发现事物之间的不同，进而逐渐意识事物之间的关系和联系，进行分类，形成概念。

1、不同形状的饼干。

2、不同小动物及不同形状的盘子。

1、区分不同形状。

2、不同形状间的相互联系，再学习归类。

娃娃家

扩展游戏内容，丰富主题情节，在召开乐中激发幼儿良好情绪，训练幼儿动作技能，培养其爱心和协调合作能力。

娃娃、家具、电话、厨房用具。

1、逐步明确自己的角色身份。

2、学习模仿成人对自己。

设计易拉罐冲压模具的一般步骤相关热词搜索：冲压模具设计步骤试题 五金冲压模具设计步骤