表示度的符号

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表示度的符号篇一：粗糙度最新符号及其表示方法

表面粗糙度符号、代号及其注法

本标准等效采用国际标准ISO 1302—1992《技术制图——标注表面特征的方法》。

1 主题内容与适用范围

本标准规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。

本标准适用于机电产品图样及有关技术文件。其他图样和技术文件也可参照采用。

2 引用标准

GB 1031 表面粗糙度 参数及其数值

GB／T 13911 金属镀覆和化学处理表示方法

GB 3505 表面粗糙度 术语 表面及其参数

GB 4054 涂料涂覆标记

GB 10610 触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法

GB 12472 木制件 表面粗糙度参数及其数值

3 表面粗糙度符号、代号

3.1 图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。

3.2 有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。

3.3 图样上表示零件表面粗糙度的符号见表1。

表1

3.4 当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。

当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。

3.5 表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差Ra值的标注见表2，Ra在代号中用数值表示(单位为微米)，参数值前可不标注参数代号。

表2

3.6 表面粗糙度高度参数轮廓微观不平度十点高度Rz、轮廓最大高度Ry值(单位为微米)的标注见表3，参数值前需标注出相应的参数代号。

表3

3.7 取样长度应标注在符号长边的横线下面，见图1。

图1

若按GB 10610—1989第6.1条中表1、表2的有关规定选用对应的取样长度时，在图样上可省略标注。

3.8 若需要标注表面粗糙度间距参数轮廓的单峰平均间距S值、轮廓微观不平度的平均间距Sm值或轮廓支承长度率tp时，应注在符号长边的横线下面，数值写在相应代号的后面。图2a是轮廓微观不平度的平均间距Sm上限值的标注示例。图2b是轮廓支承长度率tp的标

注示例，表示水平截距C在轮廓最大高度Ry的50%位置上，支承长度率为70%，给出的tp为下限值。图2c为Sm最大值的标注示例。图2d为tp最小值的标注示例。

图2

3.9 如该表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得时，可用文字标注在符号长边的横线上面，见图3。

图3

3.10 镀(涂)覆或其他表面处理的要求(表示方法或标记按GB／T 13911和GB 4054的规定)可以注写在符号长边的横线上面，也可以在技术要求中说明。

需要表示镀(涂)覆或其他表面处理后的表面粗糙度值时，其标注方法见图4a。 需要表示镀(涂)覆前的表面粗糙度值时，应另加说明，见图4b。

若同时要求表示镀(涂)覆前及镀(涂)覆后的表面粗糙度值时，标注方法如图4c。

图4

3.11 需要控制表面加工纹理方向时，可在符号的右边加注加工纹理方向符号，见图5。常见的加工纹理方向符号见表4。

图5

表4

续表

注：若表中所列符号不能清楚地表明所要求的纹理方向，应在图样上用文字说明。

3.12 表面粗糙度数值及其有关的规定在符号中注写的位置见图6。

a1、a2——粗糙度高度参数代号及其数值(单位为微米)；

b——加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明等；

c——取样长度(单位为毫米)或波纹度(单位为微米)；

d——加工纹理方向符号；

e——加工余量(单位为毫米)；

表示度的符号篇二：形位公差符号及表示方法

表示度的符号篇三：表面光洁度表示符号

表面光洁度是表面粗糙度的旧标准; 　　它们的对应关系: 　　表面光洁度14级=Ra 0.012 　　表面光洁度13级=Ra 0.025 　　表面光洁度12级=Ra 0.050 　　表面光洁度11级=Ra 0.1 　　表面光洁度10级=Ra 0.2 　　表面光洁度9级=Ra 0.4 　　表面光洁度8级=Ra 0.8 　　表面光洁度7级=Ra 1.6 　　表面光洁度6级=Ra 3.2 　　表面光洁度5级=Ra 6.3 　　表面光洁度4级=Ra 12.5 　　表面光洁度3级=Ra 25 　　表面光洁度2级=Ra 50 　　表面光洁度1级=Ra 100 　　以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。　　表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：　　1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。　　2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。　　3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。　　4） 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。　　5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。　　6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。　　7）影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。　　此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。　　二、有关的评定依据基准线 1，取样长度 l 用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度 (见图 4-1)。取样长度应根据零件实际表面的形成情况及纹理特征，选取能反映表面粗糙度特征的那一段长度，量取取样长度时应根据实际表面轮廓的总的走向进行。图4-1 取样长度和评定长度 从图4-1中可以看出，

该轮廓线存在表面波纹度和形状误差，当选取的取样长度不同时得到的高度值是不同的。规定和选择取样长度是为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙度的测量结果的影响。 2.评定长度 Gp 评定轮廓所必须的一段长度，它可包括一个或几个取样长度。由于零件表面各部分的表面粗糙度不一定很均匀，在一个取样长度上往往不能合理地反映某一表面粗糙度特征，故需在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度，一般取 2，‘=Slo 3.基准线 用以评定表面粗糙度参数给定的线，是表面粗糙度二维评定的基准。基准线有下列两种 : (1)轮廓的最小二乘中线:具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线，在取样长度内使轮廓线上各点的轮廓偏距的平方和为最小 (见图4-2 ) o (2)轮廓的算术平均中线:具有几何轮廓形状在取样长度内与轮廓走向一致的基准线。在取样长度内由该线划分轮廓，使上下两边的面积相等 (见图4-3 )。即:F，十F:+F3+…十凡=F,}+Fz’十F3‘十…+只，‘。 理论上最小二乘中线是惟一理想的基准线，但在实际应用中很难获得，因此一般用轮廓的算术平均中线代替，且测量时可用一根位置近似的直线。 图4-2 轮廓的最小二乘中线 图4-3 轮廓的算术平均中线 4 轮廓的单峰和轮廓的单谷 轮廓的单峰是指两相邻轮廓最低点之间的轮廓部分‘(见图4-4 )。轮廓的单谷是指两相邻轮廓最高点之间的轮廓部分 (见图4-5 )。单峰与相邻的单谷组成了一个微观不平度，称单个微观不平度。轮廓的单峰轮廓的单谷 图4-4 轮廓的单峰图4-5 轮廓的单谷 5.轮廓峰和轮廓谷 轮廓峰是指在取样长度内轮廓与中线相交，连接两相邻交点向外的轮廓部分 (见图4-6 ) o轮廓峰就是轮廓在中线以_匕的部分。轮廓谷是指在取样长度内，轮廓与中线相交，连接两相邻交点向内的轮廓部分 (见图4-7 ) <,轮廓谷就是轮廓在中线以下的部分，轮廓峰与轮廓谷就组成了在取样长度这一段内的轮廓微观不平度。工件表面粗糙度是数字越小表面越光滑 数字的单位是um,看下面的参数可以知道数值越小工件表面越光滑 表面粗糙度参数共有3个分别是Ra Rz Ry Ra 在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值 Rz 在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和 Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离 顺便说一下表面粗糙度的表示方法: 如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小短横,意思是通过加工的方法获得的表面粗糙度 如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小圆圈,意思是非加工表面的粗糙度 如果粗糙度表示符号是一个对号,里面什么也没有,意思是表

面粗糙度无论用什么办法获得都可以 如果图面没标注粗糙度选用Ra 还是Rz 还是Ry 的情况下应选用Ra 时代粗糙度仪，三丰粗糙度仪，精度高，质量好 。推荐你到IT88仪器商城去购买，专业的仪器商城，全国15个分站，货到付款，价格便宜，质量有保障。1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6. 2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。 3、铣床加工精度一般为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6. 4、刨床加工精度为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6. 5、磨床加工精度一般为IT6～IT5,表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1. 0.012—花△13（为最精确） 0.025—花△12 0.05—花△11 0.1—花△10 0.2—花△9 0.4—花△8 0.8—花△7 1.6—花△6 3.2—花△5 6.3—花△4 12.5—花△3 25—花△2 50—花△1 100—花△0（为最粗糙） Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。这是日本的光洁度的表示方法，G表示研磨加工。这个概念要讲详细点，首先三角是倒的，这个图应该

是日本或者台湾的，现在日本和台湾用的是光洁度▽,▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽。▽▽▽▽对应Ra＜0.2；▽▽▽ 对应Ra=0.2~0.8；▽▽ 对应Ra=1.6~6.3；▽ 对应Ra=12.5~50。要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工〔例如工作时承受较大变应力作用的重要零件表面、保证精确定心的锥体表面、液压传动用的孔表面、汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面等〕。 研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.006μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细 粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。 研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨 研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。 2．湿研磨 在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。 3．软磨粒研磨 在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。 最后还有个概念，我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983）0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3.2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆

表示度的符号篇四：表面粗糙度符号

表面粗糙度符号、代号及其注法

标准等效采用ISO1302——1992。 表面粗糙度原称表面光洁度，是指加工表面上所具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，一般由加工方法和其它因素形成。属于几何精度的表面结构范畴。通俗地讲，就是指零件表面经加工后遗留的痕迹，在微小的区间内形成的高低不平的程度（也可以说成为粗糙的程度）用数值表现出来，作为评价表面状况的一个依据。它是研究和评定零件表面粗糙状况的一项质量指标，是在一个限定的区域内排除了表面形状和波纹度误差的零件表面的微观不规则状况。

零件在参与工作时，其表面的不规则状况直接影响了表面的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度；也影响了两表面间的接触刚度、密封性；还影响流体运动阻力的大小、导电、导热等性能。因此，各国十分注意表面粗糙度这门学科的发展。前苏联、德国和法国等国家成立了专门的研究机构，从事研究表面粗糙度对产品质量的影响，并在改进表面特征状况等方面取得了显著的成果。

表面粗糙度的标准化工作是从三十年代开始发展起来的，和形位公差一样，也是首先从解决图样标注的统一开始的。前联邦德国标准DIN140发布于1939年，是世界上最早的有关表面粗糙度方面的标准。这个标准只规定表面粗糙度的符号，把需要加工的表面分为▽、▽▽、 ▽▽▽、▽▽▽▽ ，不需要加工的表面用符号∽表示。由于没有参数标准，因此各个符号均无既定的数值，而是凭目测加以区分。

最早制订表面粗糙度参数标准的是美国，它于1940年发布了美国标准ASAB46.1—1940 《表面粗糙度、波纹度和加工纹理》，1947年又修订为ASAB46.1—1947。标准采用中线制，在高度方向并列四个参数，并规定了数值系列。美国的现行标准是ANSIB 46.1—1978，与英国、加拿大标准一致。标准中规定了个各种参数及定义，明确以轮廓算术平均偏差Ra为主要参数，其他参数在特殊需要时应用。它的表面粗糙度数值不分等级，采用与符号一起直接标注在图样上的形式表示。

1945年前苏联颁布了国家标准ΓОСТ2789—45《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》。标准采用中线制，只规定了一个参数即轮廓均方根偏差 HCK，数值分14级。1951年修订为ΓОСТ2789—51，除HCK外，还增加了微观不平度平均高度HCP。1959年修订的标准ΓОСТ2789—59用轮廓算术平均偏差Ra代替HCK，用微观不平度十点高度Rz代替HCP。1973年又对原标准进行了修订，除原规定的轮廓算术平均偏差Ra和微观不平度十点高度Rz外，又增加了四个参数：轮廓最大高度Rmax、不平度的平均间距Sm、不平度峰顶平均间距S和轮廓的支承长度率tp。该标准规定了数值系列，取消了原来分为14级数值分级的规定。由于前苏联是ISOTC 57/ SCI的秘书国，因此1973年的标准与ISO468是一致的。

1950年英国颁布了国家标准BS 1134—1950《表面特征的评定》，采用中线制，规定了参数用轮廓度的中心线平均值CLA来评定。

日本于1955年颁布了国家标准JISBO 601—1955《表面粗糙度》。

随着国际标准的修订，德国、英国、法国和日本都修订了本国的标准，使其尽量与国际标准相一致。 我国的表面粗糙度标准的制订工作是从五十年代初开始的。1951年颁布的中华人民标准620.040—13《工程制图表面记号及处理说明》中规定了表面光洁度符号为：毛面∽；普通光面▽、▽▽、▽▽▽；高级光面▽▽▽▽（加工方法）。1956年发布的第一机械工业部部颁标准机40—56《表面光洁度代号和表面处理与热处理说明的注法》和机50—56《表面光洁度等级及代号》中规定光洁度分为14级，即▽1—3、▽▽4—6、▽▽▽7—9、▽▽▽▽10—14，对光洁度无特殊要求的表面注∽。标准中规定了以微量不平度的平均平方根的偏差（HCK）或微量不平度的平均高度（HCP）为评定表面光洁度的参数，并规定了HCK、HCP的数值，这与前苏联标准ΓОСТ2789—51完全一致。1959年将该标准修订为国家标准即GB130—59《机械制图 表面光洁度和不涂层的代号及热处理、表面处理和涂层说明的注法》，其中表面光洁度的代号和注法与机50—56标准相同。1960年发布了第一机械工业部标准JB 178—60《表面光洁度等级及代号》，与机50—56标准相比较，仅将代号改为汉语拼音字母。到了1968年发布的国家标准GB1031—68《表面光洁度》与ISO的建议标准ISO / R 468基本一致，将评定参数改为Ra和Rz。

1964年开始了对1959年国家制图标准的修订，于1970年发布为试行标准GB/T131—1970《机械制图表

面光洁度状况、镀涂和热处理的代（符）号及标志》，到1974年转为正式标准。该标准将多▽改为单▽即▽1—14，并明确规定符号“∽”的含义除表面不加工外，还包括维持原材料的表面光洁状况。为积极采用国际标准，1980年开始对GB/T1031—1968《表面光洁度》进行修订，1981年到1982年期间对GB/T131—1974进行了修订，经过修订后的标准改为三个标准，即GB/T1031—1983《表面粗糙度 参数及其数值》、GB/T3505—1983《表面粗糙度 术语 表面及其参数》和GB/T131—1983《表面粗糙度 代号及其注法》。随着我国加入WTO 和与国际标准接轨，1993年又对GB/T131—1983进行了修订，主要对表面粗糙度参数Ra、Rz、Ry的上（下）限值和最大（小）值加以区分，指出了在什么情况下用最大值，什么情况下用最小值。GB/T131—1993《表面粗糙度符号、代号及其注法》一直沿用至今。本章主要介绍GB／T131—1993《表面粗糙度符号、代号及其注法》和与其有关的术语定义和参数系列。

5.2.1.1表面粗糙度的评定参数

评定表面粗糙度的参数主要有高度参数Ra、Rz和Ry以及间距参数S、Sm。与这些参数有关的还有一些概念术语，现对这些参数分述如下：

(1) 与评定参数有关的概念术语 1) 基准线

用来评定表面粗糙度参数的一条给定的线，称为基准线（亦称中线，一般为轮廓的最小二乘中线），图

中的“lr”。 以５个取样长度为一个评定长度，见图5-2-1中的“ln”。 4)

轮廓峰顶线

在取样长度范围内，平行于基准线，并且通过轮廓最高点的线，称为轮廓峰顶线，见图5-2-4 5) 轮廓谷底线

在取样长度范围内，平行于基准线，并且通过轮廓最底点的线，称为轮廓谷底线，见图5-2-4 6) 轮廓偏距

在轮廓偏距的方向上（对于实际表面可认为轮廓偏距是垂直于基准线的），轮廓线上的任何一点与基准线之间的距离，均称为轮廓偏距，见图5-2-4中的“y”。 7) 轮廓峰高

任一轮廓峰的最高点到基准线之间的距离，称为轮廓峰高，见图5-2-4中的“yp”。 8) 轮廓谷深

任一轮廓峰的最底点到基准线之间的距离，称为轮廓谷深，见图5-2-4中的“yv”。 9) 轮廓水平截距

轮廓峰顶线与平行于它的截线（同轮廓相交的）之间的距离，称为轮廓水平截距，见图5-2-7中的“C”。 轮廓水平截距可用微米表示，或用轮廓最大高度（Ry）的百分数表示。

(2)评定表面粗糙度的高度参数

GB 1031《表面粗糙度 参数及其数值》中规定了两个表面粗糙度的高度参数Ra和Rz，现分述如下： 1)轮廓算术平均偏差Ra

是指在取样长度l内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，见图5-2-2所示。其值为： Ra=

或近似为：

1l

y(x) ∫0l

1n

Ra=∑yi

ni=1

图5-2-2 2) 轮廓最大高度Rz

在取样长度lr内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，如图5-2-4所示。图5-2-3为以前被称为“微观不平度十点高度Rz”的参考图,可供读者对照。

图

5-2-3

图5-2-4

(3)评定表面粗糙度的间距参数S、Sm

间距参数是反应轮廓横向长度方向特性的参数。

1)轮廓微观不平度的平均间距Sm（轮廓单元的平均宽度RSm）

是在取样长度lr内轮廓微观不平度的间距的平均值，如图5-2-5所示。

图5-2-5

2)轮廓的单峰平均间距S（轮廓单元的宽度XS）

是在取样长度lr内，轮廓的单峰间距的平均值，如图5-2-6所示。

图5-2-6 3)轮廓支承长度率tp

轮廓支承长度率tp是轮廓支承长度ηP与取样长度lr之比，它是相对于不同的水平截距C而给定的，如图5-2-7所示

tP=

ηP

lr

图5-2-7

式中ηP为轮廓支承长度，是在取样长度lr内，一平行于中线的线与轮廓相截所得到的各段线长之 但需要有专门的测量仪器。但仅知道单个水平截距上的tp是不够的，tp值能直接反映工作表面的耐磨性，

在掌握了一定数量水平截距的tp后才能了解全面情况。

以上介绍的六个参数都是评定表面粗糙度的参数，在国际标准ISO 468中都列入了标准的正文。考虑到我国的实际情况和测量的可能性，将其中两个高度参数Ra和Rz列入标准正文。 在实际使用中可以只选一个参数，也可以同时规定两个参数（Ra和Rz）。GB/T1031—1995中规定在常用的数值范围内，即Ra为0.025～6.3µm，Rz为0.100～25µm时，为便于测量应优先选用Ra 。Rz参数在轴承、仪表和木材制品等行业中得到较多的应用。

S、Sm和tp一般不单独使用，只有在高度参数不能反映表面粗糙状况或仅用高度参数不能说明问题时才使用。

5.2.1.2评定参数的系列值

下面各表列出了表面粗糙度评定参数的第一系列和第二系列，应优先选用表中第１系列。 表5-2-1列出了轮廓算术平均偏差Ra的数值，单位：µm

表5-2-1

第1系列 0.012 0.025 0.050 0.100

第2系列 0.008 0.010 0.016 0.020 0.032 0.040 0.063 0.080

第1系列 0.20 0.40 0.80

第2系列 0.125 0.160 0.25 0.32 0.50 0.63 1.00

第1系列 1.60 3.2 6.3

第2系列 1.25 2.0 2.5 4.0 5.0 8.0 10.0

第1系列 12.5 25 50 100

第2系列 16 20 32 40 63 80

表5-2-2列出了轮廓最大高度Rz的数值，单位：µm 表5-2-2

表示度的符号篇五：表面粗糙度符号解读

表示度的符号篇六：表面粗糙度及符号

表面粗糙度及符号

1. 表面粗糙度

表面粗糙度符号见表1。

最大高度（与放大方向平行）

备注：1）尽量不使用括号内的数值。

2）表面粗糙度符号的数字与S之间，不要加连接符“—”。

3）在与给定粗糙度相对应的取样长度标准值不适应的情况下，一定在图中标注取样长度（参照4.6项）。

4）最大高度允许的最大值是在指定表面任意选取几处的Rmax的算术平均值，并不是每个Rmax的最大值。 2. 表面加工符号

3.1表面加工符号见表2

- 1 -

备注：

1）三角符号，三角S符号和三角S波形符号的三角形为正三角形。

2）三角S符号“ ”在砂型时需要加工余量，三角S波符号“ ”不需要加工余量，但须去除超过三角“S”波符号所指示的极限尺寸的部分。 3）当应用一般制造方法时（例如压铸），三角S符号“ ” 和三角S波形符号“ ” 表示不去除材料加工（图纸指示的三角S符号及三角S波符号为表面粗糙度）。

造方法中，3.2 非去除加工的（～）表示的粗糙度值见表3

- 2 -

4． 在图样上的表示（制图上的细节应符合HES A 2122）。 4.1去除加工面

1）一般表示 例

2）指定表面粗糙度的情况 例

4.2非去除加工面

1）一般表示，一定要同时标注表面粗糙度符号。 例

2）表面粗糙度在100S以下时，表面粗糙度符号 例 可省略。

4.3去除加工面或非去除加工面均可时：

1）表面粗糙度小于或等于6.3S 例

2）表面粗糙度小于或等于25S 例

3）表面粗糙度小于或等于100S 例

4）特别指定表面粗糙度 例

4.4特殊去除加工面

1）一般表示 2） 特殊指定表面粗糙度情况

4.5去除超过极限尺寸的部分 4.6规定非标准取样长度的表示方法如下 不取与指定粗糙度相符合的标准取样 长度时，在指定面能保证长度的范围 内，应清楚地标注取样长度。

- 3 -

各种机械加工方法所能达到的零件表面粗糙度

表面粗糙度 表面粗糙度

加工方法 加工方法

Ra[μm] Ra[μm]

圆片锯割断 80～20 零件的端面或槽的内侧面： 车削外圆： 粗车 半精车： 金属 非金属 精车： 金属 非金属

细车（或金刚石车）： 金属 非金属 车削端面： 粗车 半精车： 金属 非金属 精车： 金属 非金属 细车： 金属 非金属 割槽和切断： 铸铁 钢、轻合金 黄铜、青铜 细铰： 钢 轻合金 黄铜、青铜 圆柱铣刀铣削： 粗 精 细

套式面铣刀铣削： 粗

20～10 10～5 5～2.5 10～2.5 5～1.25

1.25～0.32 0.63～0.16 20～10 10～5 10～2.5 10～2.5 10～2.5

1.25～0.63 1.25～0.32 5～1.25 2.5～1.25 1.25～0.63

1.25～0.32 1.25～0.63 0.32～0.16 20～5 5～1.25 1.25～0.63 20～5

一次行程 二次行程 镗孔： 粗镗 半精镗： 金属 非金属 精镗： 金属 非金属

细镗（或金刚石镗）： 金属 非金属 钻和扩钻 扩孔： 粗（有表皮） 精

锪倒角（孔的） 铰孔：

半精铰（一次铰孔）： 钢 黄铜

精铰（第二次铰）： 细 推削： 精 细

螺纹加工： 切削：

车刀或梳刀车、铣 磨 研磨 滚轧： 搓丝模 滚丝模：

- 4 -

20 10～5 20～10 10～5 10～2.5 5～1.25 10～2.5

1.25～0.32 1.25～0.63 20～2.5 20～10 10～2.5 5～2.5 10～5 10～2.5

0.32～0.16

1.25～0.32 0.63～0.04 10～1.25 1.25～0.32 1.25～0.08

2.5～1.25

板牙、丝锥、自开式板牙头 5～1.25

精 细 高速铣削： 粗 精 刨削： 粗 精

细（光整加工） 槽的表面 插削 拉削： 精 滚轧： 磨齿的轧辊 冷轧

外圆磨、内圆磨： 半精（一次加工） 精 细 平面磨： 精 细 珩磨：

粗（一次加工） 精（细） 超级加工： 精 细

镜面的（两次加工） 研磨膏研磨： 精 细 抛光： 精

细（镜面的） 砂带抛光 电抛光

5～0.63 1.25～0.32

2.5～1.25 0.63～0.32 20～10 10～2.5 1.25～0.32 10～5 20～5

2.5～0.63

1.25～0.63 0.32～0.16 10～1.25 1.25～0.32 0.32～0.16 5～0.32 0.32～0.08

1.25～0.32 0.32～0.04

1.25～0.16 0.16～0.08 0.04～0.02

1.25～0.32 0.32～0.01

1.25～0.16 0.16～0.04 0.32～0.16 2.5～0.02

在机床上用手动进给 在机床上用机械进给 在机床上用液压进给 齿轮及花键加工： 切削： 粗滚 精滚 精插 精刨 拉 剃齿 磨 研 研磨： 粗 精

细（光整加工） 精整研磨： 手工 机械 砂轮清理

砂布抛光（无润滑油）： 原始粗糙度 砂布粒度 ≤Ra10 24 ≤Ra5 36 Ra5～Ra2.5 60 Ra5～Ra2.5 80 ≤Ra2.5 100 Ra2.5～Ra1.25 140 ≤Ra1.25 180～250 钳工锉制：

刮削 25×25mm2内点数： 8～10 >10～13 >13～16 >16～20 >20～25

- 5 -

2.5～0.63 0.63 0.63～0.32 5～2.5 2.5～1.25 2.5～1.25 5～1.25 5～2.5 1.25～0.32 1.25～0.16 0.63～0.32

0.63～0.32 0.32～0.08 0.08～0.01

1.25～0.01 0.32～0.16 80～10

2.5～1.25 1.25 0.63 0.63～0.32 0.32 0.32～0.16 0.16 20～1.25 1.25 0.63 0.32 0.16 0.08

用精密修整的磨轮磨削 0.08～0.04

备注1）箭头的线宽为0.3~0.8mm。

表示度的符号篇七：硬度的符号表示与区分

金属材料抵抗硬的物体压陷表面的能力，称为硬度。根据试验方法和适用范围不同，硬度又可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度、显微硬度和高温硬度等。对于管材一般常用的有布氏、洛氏、维氏硬度三种。 A、布氏硬度（HB） 用一定直径的钢球或硬质合金球，以规定的试验力（F）压入式样表面，经规定保持时间后卸除试验力，测量试样表面的压痕直径（L）。布氏硬度值是以试验力除以压痕球形表面积所得的商。以HBS（钢球）表示，单位为N/mm2(MPa)。 其计算公式为： 式中：F--压入金属试样表面的试验力，N； D--试验用钢球直径，mm； d--压痕平均直径，mm。 测定布氏硬度较准确可靠，但一般HBS只适用于450N/mm2（MPa）以下的金属材料，对于较硬的钢或较薄的板材不适用。在钢管标准中，布氏硬度用途最广，往往以压痕直径d来表示该材料的硬度，既直观，又方便。 举例：120HBS10/1000130：表示用直径10mm钢球在1000Kgf（9.807KN）试验力作用下，保持30s（秒）测得的布氏硬度值为120N/ mm2（MPa）。 B、洛氏硬度（HK） 洛氏硬度试验同布氏硬度试验一样，都是压痕试验方法。不同的是，它是测量压痕的深度。即，在初邕试验力（Fo）及总试验力（F）的先后作用下，将压头（金钢厂圆锥体或钢球）压入试样表面，经规定保持时间后，卸除主试验力，用测量的残余压痕深度增量（e）计算硬度值。其值是个无名数，以符号HR表示，所用标尺有A、B、C、D、E、F、G、H、K等9个标尺。其中常用于钢材硬度试验的标尺一般为A、B、C，即HRA、HRB、HRC。 硬度值用下式计算： 当用A和C标尺式中e--残余压痕深度增量，其什系以规定单位0.002mm表示，即当压头轴向位移一个单位（0.002mm）时，即相当于洛氏硬度变化一个数。e值愈大，金属的硬度愈低，反之则硬度愈高。 上述三个标尺适用范围如下： HRA（金刚石圆锥压头）20-88 HRC（金刚石圆锥压头）20-70 HRB（直径1.588mm钢球压头）20-100 洛氏硬度试验是目前应用很广的方法，其中HRC在钢管标准中使用仅次于布氏硬度HB。洛氏硬度可适用于测定由极软到极硬的金属材料，它弥补了布氏法的不是，较布氏法简便，可直接从硬度机的表盘读出硬度值。但是，由于其压痕小，故硬度值不如布氏法准确。 C、维氏硬度（HV） 维氏硬度试验也是一种压痕试验方法，是将一个相对面夹角为1360的正四棱锥体金刚石压头以选定的试验力（F）压入试验表面，经规定保持时间后卸除试验力，测量压痕两对角线长度。 维氏硬度值是试验力除以压痕表面积所得之商，其计算公式为： 式中：HV--维氏硬度符号

，N/mm2(MPa)； F--试验力，N； d--压痕两对角线的算术平均值，mm。 维氏硬度采用的试验力F为5（49.03）、10（98.07）、20（196.1）、30（294.2）、50（490.3）、100（980.7）Kgf(N)等六级，可测硬度值范围为5～1000HV。 表示方法举例：640HV30/20表示用30Hgf（294.2N）试验力保持20S（秒）测定的维氏硬度值为640N/mm2(MPa)。 维氏硬度法可用于测定很薄的金属材料和表面层硬度。它具有布氏、洛氏法的主要优点，而克服了它们的基本缺点，但不如洛氏法简便。维氏法在钢管标准中很少用。压头为钢球时，布氏硬度用符号HBS表示，适用于布氏硬度值在450以下的材料。压头为硬质合金时，用符号HBW表示，适用于布氏硬度在650以下的材料。以上这两个现在已经用ＨＢＷ表示了HBS 就是指 布氏硬度（ Brinell Hardness） HBW 是其硬度值的单位哈！ 布氏硬度范围为8~650HBW，属于测最软的材料~ 其他如 洛氏硬度、维氏硬度 测的比较硬的！

表示度的符号篇八：表面粗糙度及加工符号

9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注

表面粗糙度、镀涂和热处理的符号、代号及其标注

一、表面粗糙度的基本概念

零件经过机械加工后的表面会留有许多高低不平的凸峰和凹谷，零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的这种微观几何形状特征，称为表面粗糙度。表面粗糙度与加工方法、所用刀具和工件材料等各种因素都有密切关系。

表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，是零件图中必不可少的一项技术要求。

轮廓算术平均偏差（Ra）是目前生产中评定表面粗糙度用的最多的参数，Ra值越小，表面质量就越高。

9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注不同表面粗糙度的外观情况，加工方法和应用举例：

Ra(μ表面外观情况

50

25

12.5

6.3明显可见刀痕可见刀痕主要加工方法应用举例粗车、粗铣、粗刨、钻、粗粗糙度值最大的加工面，一般很少应纹锉刀和粗砂轮加工用粗车、刨、立铣、平铣、钻钉孔、倒角、机座底面等盖、套筒要求紧贴的表面、键和键槽精磨等工作表面；相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作面等

精车、精铰、精拉、精镗、配合的表面、锥销孔等；相对运动速精磨等度较高的接触面，如滑动轴承的配合表面、齿轮轮齿的工作表面等微见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹3.21.60.80.4

0.2

0.10

0.05看不见加工痕迹可辨加工痕迹方向微辨加工痕迹方向不可辨加工痕迹方向暗光泽面亮光泽面研磨、抛光、超级精细研磨精密量具的表面、极重要零件的摩擦等面，如气缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等0.025镜状光泽面

0.012雾状镜面

0.006镜面

9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注

二、表面粗糙度的符号和代号

1、表面粗糙度符号

9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注

2、表面粗糙度代号

在表面粗糙度符号上注写所要求的表面特征参数后，即构成表面粗糙度代号：

9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注3、加工方法、镀（涂）覆、取样长度和纹理方向等其他内容的标注

标注方法示例说明

当某一表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得时，可用文字标注在符号长边的横线上面镀（涂）覆或其它表面处理的要求可以注写在符号长边的横线上面；也可以在技术要求中说明取样长度应标注在符号长边的横线下面。若按有关规定选用对应的取样长度时，在图样上可省略标注

需要控制表面表面加工纹理方向时，可在符号的右边加注加工纹理方向符号

上图中的符号表示纹理垂直于标注代号的视图的投影面

下图中的符号表示纹理平行于标注代号的视图的投影面

表示度的符号篇九：表面粗糙度符号

表面粗糙度符号、代号及其注法 表面粗糙度标注规定 极限与配合

配合 标准公差 配合制 形状和位置公差

3.表面粗糙度标注规定

表面粗糙度符号、代号一般标注在可见轮廊线、尺寸界线、引出线或它们的延长上。符号的尖端必须从材料外指向表面。在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能靠近有关尺寸线。当地位狭小或不便标注时，代（符）号可以引出标注。

4.表面粗糙度在图样上的标注方法（GB/T 131— 1993） 表面粗糙度在图样上的标注方法见表9-3。

表9-3 表面粗糙度在图样上的注法

9．5．1 表面粗糙度符号、代号及其注法

加工零件时，由于刀具在零件表面上留下刀痕和切削分裂时表面金属的塑性变形等影响，使零件表面存在着间距较小的轮廓峰谷。这种表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。机器设备对零件各个表面的要求不一样，如配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观要求等，因此，对零件表面粗糙度的要求也各有不同。一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值小。

零件表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标，零件表面粗糙度要求越高（即表面粗糙度参数值越小），则其加工成本也越高。因此，应在满足零件表面功能的前提下，合理选用表面粗糙度参数。

1.表面粗糙度参数的概念及其数值

零件表面粗糙度的评定方法有：表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差（Ra）和轮廓最大高度（Rz）。使用时宜优先选用Ra。

2.表面粗糙度代号标注

GB/T 131— 1993规定了表面粗糙度的符号、代号及其注法。表面粗糙度符号（

、

、

）

上注写所要求的表面特征参数后,即构成表面粗糙度代号。特征参数Ra的表面粗糙度代号标注见表9-1。

表9-1轮廓算术平均偏差Ra值的代号标注

表面粗糙度高度参数Ra、Rz在代号中用数值标注时，除参数代号Ra可省略外，其余在参数值前需注出相应的参数代号Rz。表面粗糙度高度参数Rz、Ry的标注示例见表9-2。

表9-2表面粗糙度高度参数Rz、Ry值的代号标注示例

9．5．2 极限与配合

极限与配合是零件图和装配图中一项重要的技术要求，也是检验产品质量的技术指标。国家技术监督局颁布了《极限与配合》GB/T 1800.1—1997、ＧB/T 1800.2—1998、GB/T 1800.3－1998等标准。它们的应用几乎涉及国民经济的各个部门，特别是对机械工业更具有重要的作用。

1.极限与配合的基本概念

从一批规格相同的零（部）件中任取一件，不经修配，就能装到机器上去，并能保证使用要求，零件具有的这种性质称为互换性。现代化工业要求机器零（部）件具有互换性，这样，既能满足各生产部门广泛的协作要求，又能进行高效率的专业化生产。

（1）尺寸公差

制造零件时，为了使零件具有互换性，要求零件的尺寸在一个合理范围之内，由此就规定了极限尺寸。制成后的实际尺寸，应在规定的最大极限尺寸和最小极限尺寸范围内。允许尺寸的变动量称为尺寸公差，简称公差。有关公差的术语，以图9-27a圆柱孔尺寸φ30±0.010为例，说明如下：

1）基本尺寸 设计给定的尺寸，如φ30是根据计算和结构上的需要,所决定的尺寸。

2）极限尺寸 允许尺寸变动的两个极限值，它是以基本尺寸为基数来确定的。如图9-27中孔的最大极限尺寸30+0.01=φ30.01；最小极限尺寸30-0.01=φ29.99。

图9-27 尺寸公差名词解释及公差带图

3）偏差 某一实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

4）极限偏差 即指上偏差和下偏差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差就是上偏差；最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差即为下偏差。

国标规定偏差代号：孔的上、下偏差分别用ES 和EI表示;轴的上、下偏差分别用es和ei表示。 上偏差ES=30.01-30=+0.010 下偏差EI=29.99-30=-0.010

5）尺寸公差（简称公差）允许尺寸的变动量。即最大极限尺寸与最小极限尺寸之差30.01-29.99=0.02；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值|0.01-(-0.01)|=0.02。

6）零线 在公差带图（极限与配合图解）中确定偏差的一条基准直线，即零偏差线。通常以零线表示基本尺寸。

7）公差带 在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的区域。图9-27b就是图9-27a的公差带图。

8)极限制 经标准化的公差与偏差制度。

表示度的符号篇十：表面粗糙度符号及意义

表面粗糙度符号及意义

Ra

符号

意义及说明

代号

基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（例如：局部热 表面处理、

处理状况等）时，仅适用于简化代号标注

基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、

铣、钻、磨、剪、切、抛光、腐蚀、电火花加工、气剖等

基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末

冶金等。或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）

在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明

表面粗糙度高度参数的标注

Rz、Ry

意义 用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm

代号

意义 用任何方法获得的表面粗糙度,Ry的上限值 为3.2μm 用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Rz的上限值为200μm

用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm

用去除材料方法获得的表面粗

糙度，Rz的上限值为3.2μm，下限值为1.6μm

用去除材料方法获得的表面粗糖度，Ra的上限值为3.2μm，Ra的下限值为1.6μm 用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra 的最大值为3.2μm

用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm，Ry的上限值为12.5μm

用任何方法获得的表面粗糙度，Ry的最大值为3.2μm 用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Ry的最大值为200μm

图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值，当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时

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