图解丰田生产方式读后感

导读：　图解丰田生产方式读后感(篇一)《图解丰田生产方式读后感》 ...

欢迎来到中国招生考试网http://www.chinazhaokao.com/成考报名栏目，本文为大家带来《图解丰田生产方式读后感》，希望能帮助到你。

图解丰田生产方式读后感(篇一)
《图解丰田生产方式读后感》

《图解丰田生产方式》

结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。

本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。

丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。

本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。

自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时间发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。

建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善

丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度，每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个员工1.98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上部分造好的

汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车，都显著地改变了丰田的运营。所有这些改进，不论大小，历年下来越来越多，使丰田获得了更大的竞争优势。

对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度，只要我们持续的推进行下去，经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费，提升企业的竞争力，公司的2020战略一定可以实现。

结合自己的本职工作继续阅读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，结合本身业务进行思考，明确了一步的工作方向，在以后的工作中将予以应用。

第五章对IE项目进行了深入的解释。现在公司也在推行IE改善这个项目，我们只把它当成一种消除步行减少弯腰的改善活动，没有进行深层次的研究，通过学习才意识到，IE项目正确的推进流程应该把工作逐层细分为工序→作业→动作，然后消除各项工作中的muri(超符合的人员或设备)、muda(浪费)、mura(不均衡)。在书中利用老师工作为例进行分析，这个案例可以运用到我们自身培训过程中。如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现?改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率？研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方? 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方? 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方?这些方面都需要我们进行思考，在今后的工作中不断的对现场员工及工艺人员进行培训，使IE改善项目的推进更加系统。

在该书的第六章对省人化的改善方法进行了阐述，前三节对搬运的浪费进行解读，在生产过程中，产生附加值的工序只有加工，搬运、停滞、存放是不产生价值，面对我们工作中的搬运，应该如何改进呢？结合书中介绍及日常管理经验我觉得应该从以下几个方面进行思考，在工艺流程设计时首先要以不搬运为原则考虑布局设计，如果无法避免搬运就应该尽量的减少搬运次数以及空搬运，最后活用IE的分析方法提高搬运效率。对于搬运本身来说也存在多种形式，与工厂的物流配送模式相比较书中所描述的搬运方式更加科学，效率更高，但管理要求也相对更高，其中台套配送、换乘搬运方式要以高度的准时化生产为基础与现阶段工厂现状存在差距，这些先进的配送方式也是我们今后发展的方向。 四至十四节中描述了人与设备高效配合的方式方法，设备安装完毕后就会为我们加工产品，但是在机器前面监视也是一种浪费，如何使人与设备高效的配合就形成了新的课题，如何使一个人控制多台机器是许多企业努力的方向，利用VTR观察作业人员的生产情况，将设备间移动时间以及设备处停留时间进行记录，并进行分析加以改善，从生产线布局改善开始着手，减少移动次数和移动时间，在活用动作经济的原则使作业变得轻松，最终达到省人的目的。

最后一个章节是描述了通过时间分析改善流水作业方式，生产线平衡问题是一个与设施规划相牵连的问题。生产线平衡问题就是将所有基本工作单元分派各个操作人员，以使每个操作人员在节拍内都处于繁忙状态，合并相关工序，重新编排生产工序，从而使各工序的工作时间最少。要实现这一目标要以多能工的项目推进以及以秒为单位的改善为基础，只有这样才不会在员工内心中产生抵触的心理，正确的引导是项目推进的关键。2010年在日本专家的指导下工厂也推进过类似的改善项目，理论知识理解起来比较容易，在实施过程中也遇到很多困难，通过项目推进我也意识到知易行难，只有将知识转化到行动中知识才

能产生价值。

2012年是对工厂起决定性作用的一年，成功的搬迁是工厂再创新生的起点，只有我们不断的学习，不断的思考才能迈好这重要的一步，迎合公司提出的改变主题，我们也要进一步的了解世界，剖析自己的业务，不断的改善。

图解丰田生产方式读后感(篇二)
《丰田生产方式读后感》

丰田生产方式读后感

《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创性地提出了“精益生产方式”的新概念，为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。而且很多的思想到现在也很有启发。比如：浪费的种类，少人力等。

本书中除了消除浪费和看板以外，给我印象最深的有两点：

1. 对效率的理解，我所在的企业在提到效率提升时讲的是量化的值，特别是量化的平均值的提升。而书中所说，效率并非是数量和速度的函数，而是放弃笨拙的方法，应用我们已知的最好的方法去工作。

2.“少人话"和"定员制"的对比分析，我们经常提到效率提升，但是如果仅仅是通过应用自动化提升某些人员或者环节10%的效率，人员并没有减少，最终结果只能是大家有了一些空闲时间而已，对企业降低成本没有产生贡献。同时通过书中对丰田精益生产模式的历史，可以知道丰田走到今天实际上是经过几十年的努力才能达到这样的一个境界。由此我们难以想象，一个企业仅仅是请一家咨询公司出个方案，就想象着应用精益会对企业发展带来的好处，这种想法是值得好好探讨的。而后丰田的七大浪费：生产过剩，库存浪费，等待浪

费，搬运浪费，动作浪费，不良浪费，加工浪费是在让人钦佩。

3．丰田生产方式的体系

根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车

丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。但这本书不仅仅是表现了大野耐—和丰田人的这种志气，它是所有有志于制造业的人们的教科书：如何管理工厂。希望所有中国企业家，特别是从事制造业的

人能向日本人学习，改善提高企业管理水平。 同时通过书中对丰田精益生产模式的历史，可以知道丰田走到今天实际上是经过几十年的努力才能达到这样的一个境界。由此我们难以想象，一个企业仅仅是请一家咨询公司出个方案，就想象着应用精益会对企业发展带来的好处，这种想法是值得好好探讨的。

计划是非常容易变更的。只是执行力的问题，有没有这种能力而不是有没有这种理念 。能够做出这种决策而不能坚定不移的执行， 这样就是一个不健康的企业。随着形势和条件的变化，计划的内容也不得不随着做出很大的修改。计划的这种弹性是重要的。如果凡是制订的计划，不管发生什么情况也得执行，这种做法，就像人体包上石膏一样，企业会变得不健康。我认为，企业必须具备反射神经，以便能顺利地适应的小变动，就是说，不用一一传到大脑，在反射神经中枢就可以折回去，在一瞬之间就可以应付新情况的发生。

正如大野耐一所说，这套方式不仅在汽车企业适用，在其它制造行业甚至商业企业、政府部门同样适用。不言而喻，结合自己的实际工作，在后勤部门，在管理部门，在办公现场，两样可以取而用之。当然，我们要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用。请保留此标记一味的死搬硬套。尽管其非常科学先进、整个体系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，那么，我们在应用的时候，当然也要结合自己现场的实际情况去灵活运用，而且大可创新改进。正所谓：活学活用。

作者从哲学高度诠释了丰田生产方式。读后感触很多。作者的观

点很系统，很全面，并不是单纯的为讲管理而讲?理，更多的是从改造思维方式等方面来谈管理通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。

图解丰田生产方式读后感(篇三)
《丰田生产方式读后感》

丰田生产方式读后感

一个偶然的机会，看到了《丰田生产方式》这本书，随手翻了几页，就产生了浓厚的兴趣。该书作者丰田汽车公司前副社长大野耐一，内容总共五章：第一章丰田生产方式的诞生；第二章丰田生产方式的开展；第三章丰田生产方式的体系；第四章福特方式的本质；第五章低增长中求生存。看完该书，个人有些小小的心得体会。

第一点.书中提到只要杜绝浪费，生产效率就可以提高10倍，是丰田生产方式的出发点，彻底杜绝浪费是丰田生产方式的基本思想。因为工作的关系，个人比较关注浪费方面，下面就提到我在工作中遇到的一些浪费现象：

四月份经理安排我对塑胶分厂的机械手使用效率做一个统计，塑胶分厂车间有注塑机87台，其中有47台安装有机械手，经过一个多月下车间的观察，机械手使用效率每天平均不到50%，这是什么现象不用我说大家看到数字就明白了。

前不久，对塑胶分厂注塑机开机状况进行了解，又发现不少问题，很多时候不少机台不能正常生产，主要有以下几点原因：1.调机；2.换摸3.修模4.修机5.等待首检确认6.试模7.换料加料烘料8.还有不可思议的待人，也许搞生产的人会说，生产就是这样，这些很正产的现象，但是如果同时有好七、八台机器等待调机；七、八台机器等待换摸；五、六机待人；试模机等待在哪里好几个小时没人，这正常吗，这不正常。还有早上10点左右，很多机台都没有正常生产，而车间广播却要求车间主任技术员去开会，这些都是浪费。

怎么办，丰田生产方式提出5个为什么，反复对自己问5个为什么，找到原因，逐一改善，杜绝浪费和彻底杜绝浪费，提高生产效率。

第二点.准时化，自动化。这对我们公司来说是一个不小的挑战，因为经常在内网日事日毕里频繁的看到拉线欠某某物料，无法正常上拉，准时化，对我们来说是一个长期而遥远的目标；自动化，又是一个难题，第一塑胶分厂的机械手使用效率就是一道关卡。

杜绝浪费和彻底杜绝浪费不只是丰丰田生产方式的出发点和基本思想。杜绝浪费和彻底杜绝浪费应该是所有制造业的出发点和基本思想。准时化，自动化也是一个企业发展到一定阶段所必须要面临的问题，我们拓璞公司应该归属于制造业，而且也发展到了一定的规模，杜绝浪费和彻底杜绝浪费是现在所必须要实行的；准时化，自动化是我们公司即将面临的。个人认为丰田生产方式该书里提到的一些方式方法对我们公司的生产管理有着借鉴的作用，对我的工作也有一些的指导性作用。因为个人的问题，看问题的角度不同，从丰田生产方式一书中所悟不多，但我相信我会我能收获更多，只要我一直坚持下去公司的读书活动。

图解丰田生产方式读后感(篇四)
《图解丰田生产方式》

《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题A

一、 必答题单元

1、 以下答案中，制造成本包括：（ABC）

A 材料费 B 劳务费 C 经费 D 员工工资

2、 以下属于看板种类的是：（BD）

A 信息看板 B 生产指示看板 C 现品票看板 D 搬运看板

3、 三现主义是：（ACD）

A 现场 B 现品 C 现物 D 现实

4、 以下哪一项不属于生产过剩的浪费生产的原因是：（D）

A 设备过剩 B 大批量生产 C 生产效率提高 D 表面作业

5、 丰田思想中，有一个3MU的概念，以下哪个不是属于3MU的范畴：

（D）

A 超负荷 B 浪费 C 不均衡 D 低效率

6、 下列哪一项不属于“可视化”的手段：（C）

A 指示灯 B 星型表 C 五色图 D 看板

7、 我们可以通过各种各样的探测来防止错误，以下哪一项不属于防止

错误的探测分类：（B）

A 接触式探测 B 抽样式探测 C 定数式探测 D标准动作异常探测

8、 在丰田生产方式中，下道工序会把什么信息反馈给前道工序：（B）

A 工序拉动 B 加工前检查 C 自主检查 D 加工后检查

9、 上世纪80年代，丰田公司在美国汽车配送中心开始将代销商的“每

周提货”改为“每日提货”。请问，以下哪一项不是丰田公司用来补偿“每日提货”增加的费用：（D）

A节约存货成本 B消灭加急送货费用 C简化提货过程 D给代销商提价

10、 丰田喜一郎曾说,“产品的各部分及时被安装好是很重要的”，请问这

句话体现了丰田生产方式的什么思想：（B）

A 均衡化 B 准时化 C 标准化 D 流程化

11、 just in time （准时化）不成功的原因，以下正确的是：（ABCD）

A 顾客要求没有被均衡化 B减少机械设备故障的TPM体制不够完善

C 不能够灵活对应小批量生产 D 作业人员不具备迅速解决问题的能力

12、 后道工序领取的好处是：（ABC）

A 减少中间品的库存 B 减少空间浪费

C 减少搬运浪费 D 增加节拍时间

13、 丰田解决问题的根本思想是：（A）

A 三现主义 B 降低成本 C 提高效率 D 发现浪费

14、 以下对5S中“整顿”解释正确的是：（C）

A 将不必要的东西清除掉的技术 B 瞄准目标彻底实施的技术

C 确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术

D 发现浪费的技术

15、 与丰田生产方式的目的无关的是：（C）

A 浪费 B 高收益 C 高速度 D 高质量

16、 哪种情况更贴切拉动式生产：（D）

A 手工作坊 B 食盐生产 C 石油炼制 D 超级市场销售

二、 抢答题单元

1、 下述哪一项不属于精益原则的关键词：（C）

A 价值流 B 流动 C 推动 D 尽善尽美

2、 4M+环境中的4M指的是：（D）

A 人、方法、厂房、原材料 B 人、指导者、原材料、机械设备

C 人、方法、厂房、机械设备 D 人、方法、机械设备、原材料

3、 作为改善的工具，我们经常通过哪些手段找到改善饿对策：（ABC）

A QC手法 B IE手法 C VA/VE手法 D IT手法

4、 判断：用8个人完成10个人的产品数量，降低了成本，增加了员工

失业风险，增加了社会的负担，这不是一种有效的效率：(B)

A 正确 B 错误

5、 判断：整理是将不必要的东西清除掉的技术：（A）

A 正确 B 错误

6、 以下不属于缩短动作距离中动作方法原则的是：（C）

A 使用最适合的身体部位动作 B 在短距离范围内作业

C 合理利用重力 D 不要超过最大作业范围

7、 有如下4条生产线，每条线分别为1、2、3、4、5道工序，各工序

时间做如下设计，请选出生产线平衡设计得最合理的一条：（A）

A 50秒、48秒、49秒、50秒、51秒

B 50秒、46秒、49秒、53秒、51秒

C 52秒、44秒、49秒、51秒、51秒

D 52秒、42秒、47秒、50秒、54秒

8、 简答：标准时间的定义？

答案：拥有作业必需的熟练技能的作业人员，在规定的作业条件下，

以合理的作业方法和作业速度，创造出顾客所要求的产品质量，完

成规定数量需要的时间。

9、 减少动作数量的基本原则：不要进行不必要：（ABCD）

A 寻找 B 搬运 C 选择 D 准备

10、 简答：请列举QC七大手法_____?

答案：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制

图

三、 风险题单元

1、 判断：看板方式的意义：看板是一种信息传达方式，利用看板可以

传达生产信息，他能够把产品和流动有效的集合为一体：（A）

A 正确 B 错误

2、 为了有效率的推进改善，应该实现知道一定的原则，这些原则大致

分类为以下哪些：（ACD）

A 追求目的的原则 B 重新排列的原则

C 选择和排除的原则 D 优化的原则

3、 下列哪些作业是有利于消除浪费的：（BCD）

A 在机器前面进行监视 B 加工完毕后机器自动停止

C 加工完毕后机器自动取出产品 D 实现自动化安装

4、 简答：什么是目视管理，目视管理的方法有哪些？

答案：目视管理是指通过用眼镜看一下就能迅速把握在生产过程中

发生的问题，谁都能够轻易地改善的管理

方法：生产管理牌、指示灯、定位停止、及时停止、指定席和自由

席等。

5、 判断：在某个期间内查找库存误差的真正原因是提高盘存精确度的

有效方法：（A）

A 正确 B 错误

6、 以下要素动作通常通过改善布局设置就能取得成效：（BCD）

A 思考 B 寻找 C 选择 D 均衡失调

7、 以下属于搬运或移动改善的关键点：（ABC）

A 减少搬运工序 B 改善作业布局

C 减少搬运工时数 D 减少半成品

8、 问答：丰田思想中，经常提到IE 手法的概念，什么是IE，它由哪

两方面构成？

答案：IE是仔细看问题的技巧。

IE是由方法研究（调查并分析工序和作业方法、步骤，并对

其进行改善）和作业测定（测定作业必需的时间,排除无效时间，设

定标准时间）这两方面构成。

9、 判断：依靠技工个人的生产经验，计算成品率来制定生产计划，会

引发生产过剩的浪费：（A）

A 正确 B 错误

10、 以下是库存的目的的是：（ABCD）

A 满足顾客需求的变动 B 应对生产中生产的问题‘

C 缩短前置时间 D 过量生产来降低成本

11、 以下源于标准时间说法正确的是：（ABD）

A 如果有标准时间，就能轻松地指定出计划

B 要想完成设定标准时间，需要很多的工时数

C 所有的作业都必须设定相同水平的标准时间

D 精确度高的工序设定标准时间需要相当高的技术

12、 问答：请简述5S的概念？

答案：整理：是指将不必要的东西清除掉的技术

整顿：是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。 清扫：是指瞄准目标彻底实施的技术

清洁：维持整理、整顿、清扫的成果的技术

素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。

《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题B

一、必答题单元

1、 丰田生产管理思想认为，利润提高的方法有：（C）

A 提高价格 B 多生产 C 降低成本 D 减少人工费

2、 just in time 的前提条件是：（C）

A 自动化 B 省人化 C 均衡化 D 标准化

3、 5S无助于下列哪一项问题的消除：（A）

A 结构性缺陷 B 慢性不合格 C 轻微缺陷 D 非能率

4、 以下是提高库存原因的是：（A）

A 担心交货期不满足顾客要求的交货数量

B 批量库存将减少库存管理费

C 减少前置时间

D 避免成本率的变动

5、 以下不属于维修保养种类的是：（C）

A 事后保养 B TPM C 预先保养 D 改良保养

6、 为了把各工序的库存降低到最低而运用看板进行生产，要注意的规则

是：（ABCD）

A 没有看板不领取零件 B 看板必须反应现货状态

C 不得生产看板以上的产品 C 按照先后顺序进行生产

7、 以下不为准时化生产方式的目的的是：（A）

A 灵活对应需求变化 B 减少不合格产品在生产过程中的流动

C 消除生产过剩的浪费 D 缩短前置时间

8、 动作分析是系统性地研究某些作业方法和步骤，使不习惯作业方式的

人也能有效地作业，以下哪一项提法最有可能与动作分析无关的是：

（A）

A 低效率 B 不合理 C 浪费 D 不均衡

9、 如下哪一项不属于准时化的内涵的是：（C）

A 生产流程化 B 节拍 C 改善 D 工序倒向拉动

10、 在丰田，以下哪一项属于生产指示看板：（C）

A 零件领取看板 B 设计 C 工序 D 检验

11、 防止错误发生的两种方式：（A）

A 提醒式、规制式 B 劝告式、规制式

C 讲解式、提醒式 D 说明式、劝告式

12、 现场作业人员发生错误的主要原因有：（A）

A 因疲劳状况引起的不小心 B 工作制度不合理

C 作业操作书不全 D 机械设备问题

13、 以下不属于缩短作业时间考虑的内容是：（D）

A 排除步行 B 手腕的移动在正常的作业范围

C 排除身体的弯曲和站立 D 动作轻松舒适

14、 工作抽样中观测项目包括：（D）

A 等待、准备 B 包装、清扫

C 休息、说话 D 以上均是

15、 判断：瓶颈不一定是生产线平衡的障碍：（B）

A 正确 B 错误

16、 生产指示看板可分为哪几项：（AC）

A 工序内看板 B 向外订货看板

C 信号看板 D 工序间的零件领取看板

二、 抢答题单元

1、 丰田解决问题的根本思想是：（D）

A KAE原则 B 5W1H C 3MU D 三现主义

2、 规制式和提醒式进一步可分为下面那三种探测方式：（A）

A 接触式探测、定数式探测、标准动作异常探测

B 装置探测、定数式探测、标准动作异常探测

C 工作强度探测、定数式探测、标准动作异常探测

D 装置探测、工作强度探测、定数式探测

3、 用8个人完成10个人的产品，降低了成本，增加了员工就业风险，

增加了社会的负担，这不是一种有效的效率：(A)

A 正确 B 错误

4、 判断：如果工序作业过短，改善的立足点可以是消除此道工序：（A）

A 正确 B 错误

5、 以下不属于减少动作数量中胎具、机械原则的是：（D）

A 把两个以上的工具组合成一个

B 尽可能地一次就能进行机械的操作

C 利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具

D 设计能够同时使用两手的配置

6、 下列哪些改善运用到了“动作经济原则”：（ABD）

A 设置U型生产线 B 使其可以在正常作业范围进行作业

C 安装警报器 D 将两个以上的工具组合成一个

7、 简答：分析作业时最小的单位是______?

答案：要素动作

8、 简答：工序分析的对象可分为________?

答案：人、物、机械

9、 简答：请列举7大浪费？

答案：生产过剩浪费、制造不良品浪费、停工等火浪费、动作上的浪

费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费

10、 下列选项中属于看板管理目的的是：（A）

A 优化流水线 B 提高质量 C 改善作业 D 降低库存

三、 风险题单元

1、 判断：知识+经验=实践能力？：（A）

A 正确 B 错误

2、 以下说法正确的是：（ABCD）

A 改善首先要活用规则 B 改善可合理运用生产线平衡的思想

C 改善可合理运用动作经济的原则 D 不要忽略以秒为单位的改善

3、 为了防止生产过程中错误的发生经常有如下哪些探测方式：（ABD）

A 接触式探测 B 定数式探测

C 定时式探测 D 标准动作异常探测

4、 简答：在5S 中，要做好整顿就必须具备哪些技术？

图解丰田生产方式读后感(篇五)
《图解丰田生产方式》

图解丰田生产方式读后感(篇六)
《丰田生产方式读后感》

《丰田生产方式》读后感

认真读完大野耐一先生的《丰田生产方式》，实在是让人受益颇多。我们天凯食品同样作为生产企业能学习并且应用到实际工作中的东西亦良多。我们不迷信教条主义，但是一套科学的理论，一个成功的管理方法就应该把好的东西“拿过来”，转变成有利于我们自身发展需要的一套体系。

丰田生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系，它诠释了“精益生产方式”的新概念，首先，我们的产品应该适应市场需求，在买方市场的环境下，我们必须摆脱“成本主义”，以安全为基础，把重点放在降低成本，在确保产品品质的前提下，提高真正效率，将企业赖以生存的利益最大化；其次，我们要学习丰田生产方式中倡导的以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求产品的合理性而产生的生产方式， 将“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”结合到我们实际的生产当中灵活运用；最后，团队协作精神不可少，对内，我们要各司其职，鼓励员工努力做好自己的本职工作，争优争先，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，对外，重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进，要求他们成长与发展，这种态度显示重视他们，我们会有同等甚至是更深远的回报。这便是一种战略上的成功。

我们一定要从丰田生产方式中吸取它的营养来充实自己，使我们变得更加强大！

图解丰田生产方式读后感(篇七)
《学习《丰田生产方式》一书心得体会》

学习《丰田生产方式》一书心得体会——

“看板管理”、“少人化”在研究室管理中的运用初探

《丰田生产方式》一书主要介绍丰田公司如何对与车间生产有关的各个环节进行管理、控制、协调，从而实现整个生产系统的运转成本最低化，利润最大化。虽然科研活动与生产活动存在一定的差别，科研活动强调人的智力活动多一点，生产活动强调人的体力活动多一点，但是就管理方面而言，科研活动的管理与生产活动的管理最终目标是一致的，即如何使最小的投入产出最大的回报。因此，书中的一些理念，甚至是一些具体的管理手段，在日常科研管理活动中是可以借鉴的。今天，我想就书中的“看板管理”技术、“少人化”理念及技术在研究所一室日常管理活动的运用谈一点看法。不妥之处请各位领导原谅，并提出建设性意见，以改进管理，提升研究所一室的整体竞争力。

首先向各位领导简单介绍一下研究所一室的大体情况以及本人的职责。

研究所一室由xxxx设计组和xx组组成，共有人员23人，其中室主任2人，xx组7人，设计组在册人数14人，在岗人数13人。本文主要讨论设计组的日常管理。设计组在岗人员中，结构设计人员6人，性能设计人员7人。主要负责1）xx蓄电池、xx贮备电池与总体单位前期技术指标协调工作，产品研制工作；2）电池车间生产过程中各类质量问题处理工作；3）型号配套电池的有关技术报告编写工作，如质量复查报告、可靠性工作总结报告、安全性分析报告、复核复算报告等；4）外场技术保驾、服务工作；5）新品型谱工作；6）技改材料编写工作；7）专利材料编写工作；8）预先研究报告编写以及开展预先研究工作；

9）本专业发展规划编制工作等等。2010年研究所一室开展研究的课题可能有20项左右，型谱研制工作有1项，型谱申报工作有1项，其余工作有待进一步明确。

本人为研究所一室副主任，主持日常工作。主要的职责是，理顺各种关系，合理组织设计人员完成各项新产品研制工作，型谱、技改材料编写工作；组织课题组人员对技术难题进行技术攻关，提出解决措施；编写有关技术报告，指导编写并修改各类技术报告；对日常管理工作负责，如质量检查工作、6s工作、安全、保密、劳动纪律等。

前面已提及，研究所一室的主要工作有9项，各种工作需要的能力不同，各种工作带来的利益不同，给管理工作会带来一些问题。对设计人员喜欢做的工作可以这样排序，排在第一位的是课题研制工作，因为1）有课题费，2）有潜在去靶场机会，3）相对简单，轻车熟路，并且可以很快见到成效。排在第二位的是新品工作，因为1）实际工作已在型号电池上完成，还需做的工作不多，且还有一定的课题费，2）可以发表国防科技论文，为职称评聘所需。排在第三位的是型谱工作，虽然需要编写大量的报告，但是毕竟还有些课题费，还有些名誉。排在最后的要数各类预先研究报告编写、技改材料编写、专利材料的编写等等。最不受人欢迎的工作，往往最需要有能力的人去做，例如型谱、技改、专利、预研等等，由此造成最有能力的人最累、最忙，而收入又最低。作为一个企业，这些工作又是必不可少的，但是相比课题研究，这些工作似乎显得不那么重要，最后落得连名也没

有。在安排这些工作的时候往往感到头疼，凭什么能力最强的要干这些活。工作安排下去，也是带着情绪干活，交上的材料质量可想而知。我09年在这方面花了大量精力，有的修改多遍，有的甚至自己操刀。针对这些问题，也尝试过“捆绑销售”的办法，即将最喜欢干的活与最不喜欢干的活打包，捆绑在一块，但最终还是行不通，因为并非每个人的能力都是全面的。

针对上述问题，我想可以借鉴TPS一书中的“看板管理”技术以及“少人化”理念。通过“看板管理”，丰田公司知道某种零部件什么时间需要到达什么地方，甚至外协厂家也知道什么时候什么地方需要某零部件多少，从而实现各种零部件在需要的时间到达需要的地方。研究所一室“管理看板”具体做法可以是，借助网络技术，在公共文件夹内建立一个固定的、长期的文件夹，每个设计人员建立一个文档，为工作布置及完成情况表，如表1所示。每周情况一次检查，并对检查情况进行评价，所有表格及评价均保留到年底。这样做至少有以下好处，1）利于室领导随时、直观掌握设计人员工作动态，有利于工作安排；2）增进设计人员对相互工作的了解；3）可作为年底评选先进的材料，技术服务费分配、发放的依据；4）从管理上对这些材料进行分析，要使一室正常运转，配备多少人员适合，哪方面人员需要加强，哪些人还应该掌握哪些技能、哪些知识等。

以上就是中国招生考试网http://www.chinazhaokao.com/带给大家不一样的精彩成考报名。想要了解更多《图解丰田生产方式读后感》的朋友可以持续关注中国招生考试网，我们将会为你奉上最全最新鲜的成考报名内容哦! 中国招生考试网，因你而精彩。

相关热词搜索：丰田生产方式读后感 新丰田生产方式读后感 图解丰田生产方式