不合格品管理程序

导读：　不合格品管理程序(共5篇)《不合格品控制程序》1 目的为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。2 范围从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。3 术语与定义不合格：末满足要求。4 职责4 1质量部：负责对生产外包方不合格品处理进行检查和确认；4 2生产外包方质量部门：负责对不合...

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《《不合格品控制程序》》
不合格品管理程序 第一篇

1 目的

为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。

2 范围

从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。

3 术语与定义

不合格：末满足要求。

4 职责

4.1质量部：负责对生产外包方不合格品处理进行检查和确认；

4.2生产外包方质量部门：负责对不合格品（项）的识别与标识，并通知和跟踪相关

部门对不合格品（项）进行处理；负责对经处理过的不合

格品（项）进行再检验。

4.3生产外包方生产部：负责对生产加工不合格品，在库不合格品及顾客退货验证为

不合格品进行隔离标识和处理；

5 作业内容

5.1来料检验不合格时的处理

5.1.1检验人员依据产品检验指导书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离；生产外包方通知供应链部和质量部人员，由本公司驻厂人员对不合格进行确认；必要时，由本公司质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等；经确认为不合格品时，原则上由供应链部安排退货处理；

5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由供应链部申请，由质量部填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由质量部经理判定；如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可特采使用；

5.1.3质量部人员应复印和保留外包方质量部门的不合格检验记录，并填写《进料检验月报表》，跟踪不合格品的处理结果。【不合格品管理程序】

5.2 生产过程检验不合格时的处理

5.2.1生产外包方在生产过程和成品检验过程中发现不合格时，由生产外包方对产品进行标识和隔离，由生产外包方组织对不合格品进行处理，如生产外包方提出需要，本公司可派人参加对不合格品的处理；

5.2.2因生产、商务或其他原因，需要特采、放行不合格品时，由生产外包方申请，质量部填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由质量部经理判定；如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可实施；适用时得到顾客批准，方可放行不合格品；

5.2.3外包方质量部应保留相关的处理记录，包括所批准的让步的记录；本公司质量部对生产外包方不合格品的处理记录进行检查，并填写《过程检验月报表》以跟踪和确认外包方不合格品处理是否符合要求；

5.2.4本公司质量部对生产外包的半成品和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《纠正及预防措施处理单》，要求生产外包方进行整改；本公司质量部应每月对发出和收回的《纠正及预防措施处理单》进行汇总和确认。

5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理

5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由本公司质量部可与外包方联合调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产外包方，若确属生产外包方原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理；若不属于生产外包方责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法；

5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。

5.4不合格品的纠正与预防依照《纠正及预防措施控制程序》执行。

5.5不合格品的处理方式：

5.5.1返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由外包方质量部按检验标准重新检验。

5.5.2分选：由公司组织或供方负责分选，检验员对分选后的材料进行检验；检验合格作为合格材料使用，不合格品退货处理。

5.5.3特采：当轻微不合格或影响使用性能时，可以不经返修作特采使用，但由相关部门作成《不合格品评审表》，经总经理批准后方可使用。制造单位在使用特别采用的制品时作出明确标识，并保存记录。标明品种、型号、数量、作业日、发货单位等以便一旦发现不符合规定要求时能够立即退货和更换。

5.5.4退货：对于不能接收的材料，由外包方质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。

5.5.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由外包方生产单位或责任单位申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由供应链部安排做报废处理。

6 相关文件

6.1《纠正及预防措施控制程序》

7 记录

7.1《不合格品评审单》

7.2《进料检验月报表》

7.3《过程检验月报表》

8 修订记录

《不合格品管理程序》
不合格品管理程序 第二篇

1.0目的：

为控管在制程内及所有流程中，能明显区分及有效隔离不良品与合格品，并确实杜绝不良品流到客户手中，引起抱怨，且适时将各缺点改正。

2.0范围：

本公司各生产体系所制造之各项产品均适用，包含各过程中产生之不合格品与可疑产品 ，以及呆滞废品等的控制。

3.0职责与权限

3.1 质量部负责产品的检验与过程的标识，监控公司生产加工件、外协件、顾客抱怨等不合

格品的统计分析，并组织对不良品的评判工作和纠正措施的跟踪验证；

3.2 采购部负责与供货商的联络和协调工作，负责外制不合格品的处置实施工作。

3.3 生产制造部门负责不合格品的返工、返修，必要时负责供应商处产品的返工、返修及生【不合格品管理程序】

产过程发现的不合格品的标识、隔离、审理；负责生产过程及交付产品不合格品产生原因的分析，执行纠正预防措施及跟踪实施。

3.4 采购部负责对外制不合格品的隔离和转移，并负责实施对废品的最终处理。 3.5 储运部负责对物料及标牌的管理。

3.6 技术部负责不合格品评判工作中对标准和功能的确认，并对返工返修提出具体方案.

4.0定义：

4.1 返工：原材料可重新加工使用者。

4.2 返修：对不合格的产品为重新使用所采取的修复措施。

4.3特采：供应商之交货产品不符合规格，但又属急用件时在不影响品质机能之先决条件

下，为免影响正常生产及出货所订定之方法。

6.0作业程序：

6.1进货检验及不合格品的控制

6.1.1 进货检验参见《过程的监视和测量程序》。 6.1.2 质量部对进货检验发现不合格品隔离处理，放在待处理区并做好不合格品的标

识牌；质量部保留供应商来料资料。

6.1.3 质量部负责对检验出的不合格品分类摆放并对应放置标识牌，未经质量部的同意

或授权，任何人不得擅自移动不合格品区域内的不合格品及其不合格品标识牌，或者擅自更改不合格品标识牌上的内容。

6.1.4 质量部按相关检测标准及检验作业指导对不合格品进行评判，由质量部出具

《不合格品处置报告》，并由质量部、产品技术部、生产部、采购部等相关部门会签并出具处理意见，并由采购部将意见反馈供应商，产品发生整批退货时或质量部认为有必要时应要求供应商进行整改,并填写《供应商问题整改单》。

6.1.5 对处理后的产品须经质量部复检，进料不合格品的处理按照以下原则进行： 6.1.5.1 产品无法使用或加工的，确定为不良品，原则上要退货处理。

6.1.5.2 当产品能进行挑选或返工、返修的，要由采购或外协人员组织供应商进行挑选、

返工或返修；当生产急需时，可由采购或外协人员委托生产部完成处置工作。

6.1.5.3当产品返修或可以让步使用时，由质量部填写《不合格品处置报告》，由相关部门

会签后办理入库，此类产品要求明显标识。

6.1.6 采购部负责不良品的退货处理；对于我司进行挑选、返工等产生的费用，由采

购部确定是否由供应商承担。

原则上需在三日内办理退货，或由供应商派员至本厂处理；逾期不派员处理时，

将视为废品由储运部提出报废。

6.1.7 采购部负责将来料/外协产品质量情况反馈给供应商，同时跟踪发给供应商的

《供应商整改报告》是否得到有效整改，并作为对该供应商的考评依据。

6.1.8 必要时，质量部对供应商的质量管理体系进行辅导，并落实供应商在不合格品

处置报告中的纠正措施是否得到有效执行。产品技术部对供应商生产工艺进行指导，改进生产措施，以提高生产效率和产品合格率。

6.2 生产过程中不合格品的控制 6.2.1 生产过程的监视和测量

生产过程的监视和测量参见《过程的监视和测量程序》4.2；

6.2.2 在生产过程中巡检人员或生产操作者发现异常产品后填写《不良品确认单》，由送检

人员或相关人员将可疑产品及对应的《不良品确认单》一起送计量检测中心进行评审、确认。

6.2.3 测量检测中心检测人员根据相关检测标准和产品图纸对异常产品进行检测，并在《不

良品确认单》上填写不良内容，质量部门、生产部门主管签字认可。

6.2.4 送检人员根据计量检测中心检测结果做好产品相应的标识，返工件和报废件在零件

上标识后放置于待处理区，通知相关技术人员执行下一步处置方案，包括退还、返工/挑选、报废等。 6.2.4.1 退还处置

当判定结果为良品时，由计量控制中心在《不良品确认单》上填写判定结果并在“退还”栏注明，生产部根据判定结果继续将产品投入生产；

6.2.5制程不合格品的标识、停机整顿及追溯：

6.2.5.1作业者于制造过程或自主检查时如有发现不合格现象需立即报告班组长或质量

人员，然后由质量人员下令停机，由质量人员悬挂不合格标识，标识出不良情 形并由责任部门区隔处理，待异常排除后方可继续生产。

6.2.5.2 若于制程中抽验发现不良品时，制造及质量需追溯本批次之产品。

6.3出货不合格品处理：

6.3.1 若质量部于出货稽核时发现不合格品，应立即悬挂不合格标签，并通知计划部停止

出货。

6.3.2 质量部发出通知给计划或制造部，将不良品搬移至不良品区域，由质量部组织进一

步评审确认，若确认不合格，生成不合格品处置报告,按评审结果进行处理。

6.4交付后的不合格：

6.4.1 由商务助理依客户退货之文件清单核对退货数量，无误后移交储运部仓管办理入不

合格品库手续，同时通知质量部，由质量部将退货品做标示。随后由质量组织评审判定。

6.4.2 质量部应立即通知商务部，商务部依照合同与客户沟通；质量部对产品实行

追溯，各部门协助工作，追回的批次产品移至不合格品区域重新检验，必要

时对已经在顾客处产品实施召回。 6.4.3 各责任部门于接收退货返工指令后,需尽速处理完毕，（数量大者则由各责任部门提

出完成时间），并由质量部复验合格后出货。若判定不合格时则依6.3之规定处理。 相关流程参照《客户投诉处理规程》

6.5工程测试不合格品处理：

6.5.1开发期工程测试不合格，由技术部召开会议检讨，将失效原因及改善对策，列于「产

品品质缺陷对策表」，并定期追踪管制。不合格品由技术部组织评审判定，并生成不合格品处置报告，按评审结果进行处理。

6.5.2量产期工程测试不合格，由质量部召开检讨会议，将失效原因及改善对策列于「异

常通知/对策单」追踪管制。不合格品由质量部组织评审判定，并生成不合格品处置报告，按评审结果进行处理。

6.6不合格品的标识与追溯

6.6.1任何阶段的不合格品及相关的隔离区皆需有标示，如待机、不合格、待处理、报废

等区域。

6.6.2 具体追溯办法参照《产品标识与追溯程序》

6.7各类不合格品处理方式评审及执行：

6.7.1特采：

6.7.1.1检验时产品不符合规格，又属急件时，于安全性、公害性及重要机能方面不

危害时可实施特采。

6.7.1.2 产品规格或制程与送交客户核准不一致时需办理特采，由质量或开发事前向

客户办理书面核准之文件，此书面核准之特采变更文件内容，应包含核准之终届日期或数量，且此批产品于交货时应依客户要求予以适当标示，直至恢复原来交货规格或客户同意的替代规格为止。

6.7.1.3 进料之产品办理特采时，由质量、采购、工程、制造部门会签后由制造总监

批示，决定特采与否。特采之效力，仅止于提出申请或接受之当批数量，且需另指定标示方法。

6.7.1.4 不核准特采时，进料产品退回供货商或报废。对于成品则办理返工或报废。 6.7.2 报废：

6.7.2.1不合格品经会签判定无法返修而报废时，需将此不合格品挂上报废标签并区

隔，由责任部门提出报废申请及核准。

6.7.2.2报废品之条件及处理说明：

6.7.2.3报废处置内部流程

6.7.2.3.1计量中心检测后判定产品缺陷已经没有返工余量或不能返工时，质量主管

可根据检测结果决定是否向产品技术部申请让步接受，若质量主管已确认无需申请让步接受时，可直接开具《报废单》并签字确认，若报废原因为材料原因时需注明；

6.7.2.3.2 生产部生产管理人员对《报废单》确认签字后，由生产部计划员进行审核。

生产部仓管人员负责退料到采购部仓库；

6.7.2.3.3 退料后要及时进行ERP登陆（一般在实施退料后24小时内完成），具体分

工如下：

6.7.2.3.3.1生产部文员对非材料不良品 以“验收单” 废品形式在ERP中开单，对

材料不良品以 “退料单” 形式 在ERP中开单；

6.7.2.3.3.2生产部文员凭《报废单》原始单据对ERP中相应“验收单”或 “退料

单”进行审核，采购部不良品仓库管理人员负责将非材料不良品生成“进仓单”入“不良品仓”、材料不良品生成“进仓单”入“材料退货区”；报废产品实物放入不良品仓库，分类存放，由仓管人员管理。

6.7.2.3.4储运部仓库管理人员负责对不良品仓库不良品集中处置，一般每周至少进行

一次：对可利用非材料不良品放在特定区域以备它用，不可利用非材料不良品可贩卖处理等；委托采购部采购人员负责材料不良品的换货及退货出理。

6.7.2.3.5 对仓库非材料不良报废品进行处置时（如改作它用等），生产部或仓库管理

人员根据实际情况填写书面报告。

6.7.2.3.6 暂时不能确定时为待定品，产品由质量部保管，一般要求6个工作日内处理。 6.7.2.4返工/挑选处置

6.7.2.4.1当产品可以返工/挑选时，技术部制定具体的返工作业指导，计划部生成「返

工单」下达给生产部门，生产部门依据返工作业指导进行返工作业并生成相应的「工序流转卡」。

6.7.2.4.2不合格品返工并经质量复验后，方可进入下一工序。对复验不合格的产品

重新返工，若因无法再返工或返工造成报废，需按6.7.2的流程办理相关报废手续。

6.7.2.5让步接收

6.7.2.5.1当产品不符合技术要求，但判断可以让步接收时，由质量、技术部、生产、

采购等部门负责人进行会签，则由质量部门生成《不合格品处置报告》办理

相关让步接收手续。

6.7.2.5.2让步接收基本条件是符合顾客对产品的要求，即对于不符合顾客要求的产品不

予办理让步接收。

6.8可疑产品的处理

6.8.1任何的作业场所，当发现可疑产品，须立即用标签加以标示，并隔离至“不合

格品区域”。

6.8.2发现可疑产品后，立即通知对可疑产品进行确认或再检验，以判定其为合格或

不合格品，并须填写测量记录，经检验合格时，则可流入下一工序进行加工或使用，若为不合格品，其处理方式须按照本程序处理。

6.8.3可疑产品发生后且判定为不合格品时，则由质量部发出「纠正预防措施单」，由

职责部门审核并分析发生的原因，并拟定再发防止措施，以防再发生。

6.8.4不合格品及可疑产品视觉识别：对于任何不合格品或可疑的材料与产品以及其

任何隔离区，均应以标签予以标示或隔离，以达到目视管理的功能。

6.9不合格品的纠正与预防

6.9.1参照《纠正预防程序.》【不合格品管理程序】

7.0相关文件

5.1 《物料采购控制程序》 5.2 《纠正预防程序》 5.3 《仓库管理制度》 5.4 《供应商不良品控制作业指导》 5.5 《客户投诉处理规程》

5.6 《过程的监视和测量程序》

8.0记录

6.1 《不合格品处置报告》 6.2 《不良品确认单》 6.3 《报废单》 6.4 《纠正和预防措施要求单》 6.5 《供应商问题整改单》

《工序流转卡》

《最新不合格品控制程序》
不合格品管理程序 第三篇

有限公司

不合格品控制程序

文件编号：WST-WX/CX-8.3

版 次：1/A

受控状态：

编制： 日期：

审核： 日期：

批准： 日期：

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。

2.范围

本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。

3.术语

不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。

4.职责

4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。

4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。

4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB）

4.3.1MRB组织机构：

4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。

4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。

4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。

4.3.2MRB的人员资格

MRB成员应具有一定的专业理论知识和丰富的实践经验，工作认真负责，质量意识强，具有良好的职业道德。

4.3.3MRB的职责与权限

4.3.3.1公司级MRB是公司处理不合格品的最高权力机构；公司级MRB会议由总工主持，负责处理关键特性、重要特性严重偏离标准的不合格品；有权否定基层级MRB对不合格品的处理结论；负责处理由基层级MRB升级提交的不合格品；负责审查不合格原因及纠正措施。

4.3.3.2基层级MRB负责处理一般特性偏离标准的不合格品和少量关键重要特性偏离标准的不合格品；向公司级MRB提请本级处理权限外或有争议的不合格品处理；负责审查不合格品处理单中不合格原因及纠正措施，对不合格项目重复出现的不合格品，应提交公司级MRB处理。

5.不合格品的评审原则及程序

5.1不合格品的评审原则

5.1.1当工序中发现不合格品时，操作者及时上报给检验员或技术员，对于明显不符合技术要求的产品，由检验员或技术员出具处理意见，无特殊情况处理意见时间不超过12小时。对批量不合格、存在质量争议、对公司质量成本影响较大的产品，检验员填写不合格品处理单及时上报基层MRB或公司级MRB处理。

5.1.2审理人员处理不合格品必须坚持“三不放过”的原则，即原因找不出不放过、责任查不清不放过、纠正措施不落实不放过。同时坚持“成员意见一致”原则，即必须有两个或两个以上部门代表共同签署意见，如对产品处理意见不一致，应报上级MRB处理。

5.1.3不合格品按分级的原则审理，需办理书面手续，未经授权人员无权处理不合格品。

5.1.4不合格品审理结论一次有效，不能作为以后审理和验收的依据。

5.2不合格品处理程序

5.2.1 不合格品的标识：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》进行。

5.2.2不合格品的隔离：标识过的不合格品必须立即从原材料中或生产线上转移

到指定的不合格区。 5.2.3进货检验时发现的不合格品的处理

5.2.3.1外购检验员检验过程中发现原材料及外购产品不合格时，应立即通知采购员，并依据检验记录填写《不合格品处理单》，详细描述不合格品的缺陷后，由采购员上报到MRB负责处理。1）若入厂原材料及外购产品出现不合格，因生产急用但不影响最终产品保量时，经采购部门提出申请，技术部经理确认、品保部经理审核，总工批准后方可让步接收。被“让步接收”的采购产品必须加注“让步接收”标识以便后续的质量跟踪。2）经主管技术员和质量工程师确认拒收的不合格的采购产品时，由采购员负责办理退货手续；3）经主管技术员和质量工程师确认采购产品需要挑选使用的，由采购员通知供方进行挑选，挑选后的产品重新检验合格后方可入库使用。

5.2.3.2针对《不合格品处理单》所描述的不合格品问题，采购员应立即通知供应商，督促供应商进行不良原因分析和采取纠正措施并形成整改报告，采购员负责供应商回复时间的督促工作，一般3个工作日内予以回复。

5.2.3.3若出现生产急需，原材料及外购产品出现供货不及时或原材料进货检验没有完成时，采购计划员提出申请，按流程提出让步接收申请，并负责办理让步使用手续。

5.2.4生产过程中的不合格品处理

5.2.4.1所有人员都有责任发现和报告任何阶段的不合格品，尤其是正在生产的产品加工过程，一经发现不合格品，应立即报告流动检验员，由流动检验员确认不合格状态并对不合格品进行标识、隔离和记录，存在争议的不合格品报MRB处理。

5.2.4.2生产过程中，操作者自检发现的不合格品由发现人进行标识和隔离，流动检验员在检验过程中发现的不合格品由流动检验员负责标识和隔离。

5.2.4.3生产过程发现采购产品有质量问题时，应立即停止生产，车间将问题反馈给检验科和采购部门，由采购部门会同技术员到现场处理。属于采购产品质量而引起报废的，采购部门负责与供方联系处理。

5.2.4.4不合格品属于生产过程问题的，检验员填写《不合格品处理单》一式三份，属批量发生、及对故障存在争议的产品报MRB处理。闭环后的《不合格品处理单》,检验科存档一份，铸造部及其它制造部一份，生管部一份。

5.2.4.5责任部门按照《不合格品处理单》处理意见，基层管理者应及时落实责任人确认并签字，确保12小时内提交主管部门落实《不合格品处理单》的及时处理。

5.2.4.6检验员要及时按《不合格品处理单》处理意见填写返修单、《报废通知单》、不合格品处理记录单登记表，并负责对不合格品处理单编号、登帐。

5.2.4.7检验员审查《不合格品处理单》和登记表，确认无误后签字（盖章）交责任部门，对责任不明确或外协厂责任时报MRB处理。

5.2.4.8对确认报废的不合格品，检验员填写《报废通知单》，车间物流将废品送到废品库处理。

5.2.4.9检验科要建立《不合格品统计台帐》，品保部针对《不合格品统计台帐》每月底对不合格品进行一次统计分析并将质量信息传递到有关部门，督促制定预防措施。

5.2.4.10检验科负责识别重复发生的不合格品，对于重复发生的不合格品或可疑产品信息随时反馈给质量工程师。质量工程师负责组织相关人员进行原因分析并督促技术部制定措施，预防其再发生。

5.2.4.11当主管部门或顾客要求责任部门制定书面的整改情况报告时，责任部门应三日内将整改情况报告报品保部。

5.2.4.12任何可疑材料或产品按不合格品对待。

5.2.4.13严禁加废和原废的混在一起，原废为铸造部的返还给铸造部；原废为外协厂家的车间物流集中放回废品库。废品库保管员做好各外协厂家的区分标识。

5.2.4.14铸造部及其它制造部的废品在没有特殊原因的情况下24小时内必须清理出生产现场。

5.2.5库存中不合格品的处理

《不合格品管理制度》
不合格品管理程序 第四篇

[篇一:不合格产品管理制度]

一目的

对工作的不合格和不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的流出所造成的影响，避免工作上的疏忽造成重大的损失。

二适用范围

本程序适用于本公司原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制

三职责

3、1本程序由品管科管管理

3、2评审职责

本公司授权检验人员负责本厂内不合格品的评审

现场不合格品的评审由本公司委派的人员负责

3、3处置职责

检验人员作出不合格品的处置决定。若不能处置，则上报品管科处置

生产人员根据处置决定及时进行处理

3工作程序

原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知品管领导，品管科有关负责人

四评审、记录

4、1、1原料检验过程中发现的不合格品由收购检验人员根据合同规定的相应技术标准和补充要求作出评审，做好记录，不合格原料不予收购。

4、1、2经辅料质检员检验且判定为不合格的进货物料，辅料质检员应在不合格物料的“原辅材料进货检验单”上标识不合格，仓库保管员对其标示、隔离存放

4、1、3产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，并通知质管科。不合格品管理制度。

4、1、4对标有本厂标识的成品进行调查、评审、记录，并写出书面报告交供销科。

4、2标识、隔离

4、2、1原料收购检验时发现的不合格品，

《仓库管理制度范本》
不合格品管理程序 第五篇

[篇一:仓库管理制度范本]

仓库管理制度是指对仓库各方面的流程操作、作业要求、注意细节、7s管理、奖惩规定、其他管理要求等进行明确的规定，给出工作的方向和目标，工作的方法和措施；且在广的范畴内是由一系列其他流程文件和管理规定形成的，例如“仓库安全作业指导书”“仓库日常作业管理流程”“仓库单据及帐务处理流程”“仓库盘点管理流程”等等。

一、物资的验收入库仓库管理制度

1、物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。

2、对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

3、库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。仓库管理制度范本。

a)未经总经理或部门主管批准的采购。

b)与合同计划或请购单不相符的采购物资。

c)与要求不符合的采购物资。

4、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。

二、物资保管仓库管理制度

1、物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。

a)二齐:物资摆放整齐、库容干净整齐。

b)三清:材料清、数量清、规格标识清。仓库管理制度范本。

c)四号定位:按区、按排、按架、按位定位。

2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，

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