车工实训钻孔

导读：　车工实训钻孔篇一《车工实训》 车工实 ...

本文是中国招生考试网（www.chinazhaokao.com）成考报名频道为大家整理的《车工实训钻孔》，供大家学习参考。

车工实训钻孔篇一
《车工实训》

车工实训

1.1 车工基本常识

车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。

车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型表面的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。

车削可分为粗车、半精车和精车。所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。

1.1.1 切削运动

车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。

1.主运动：工件的旋转运动为主运动。它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。

2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的表面。

1.1.2 切削用量三要素

1.切削速度（简称切速）c ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工表面的线速度来表示。c的单位为m/min。

vc=Dn 1000

式中：n — 工件的转速，单位为r/min;

D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm。

2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r。

3.切削深度(背吃刀量) ap：它简称切深，为待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。单位为mm。

ap=Dd 2

式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm;

d — 完成切削后的工件直径，单位为mm。

1.2 车削步骤及切削用量的选择

1.2.1 车削步骤

工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行：

1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。

2.沿进给反方向移出车刀。

3.进刀。

4.走刀切削。

5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。

1.2.2 切削用量的选择

1.粗车：粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，但应给半精车和精车留有适当的加工余量，一般留1~2mm(半径留量)。粗车后尺寸公差等级一般为IT14~11,表面粗糙度

Ra值一般为12.5~6.3m。为了提高生产率，切深ap和进给量f均应选择大一些，而切削速度可选择中等或偏低。当用硬质合金车刀粗车时切削用量适用范围如下：切深ap取2~4mm; 进给量f取0.15~0.4mm/r；切削钢件时切削速度c取50~70m/min，切削铸铁时取40~60m/min。

2.半精车：半精车的目的是加工较高精度的表面时，作为精车前或磨削前的预加工。其切深ap和进给量f均较粗车小。尺寸公差等级为IT10~9,表面粗糙度Ra值为6.3~3.2m。

3.精车：精车的目的是获得所要求的尺寸精度和表面粗糙度。尺寸公差等级可达IT8~7,表面粗糙度Ra值可达1.6m。应选用较小的切深ap和进给量f，选用较高的切削速度(c≥100m/min)或较低的切削速度(c＜5m/min)均可获得较小的Ra值。精车切削用量适用范围如下：高速精车时切深ap取0.3~0.5mm，低速光车时切深ap取0.05~0.10mm；进给量f取0.05~0.2mm/r；车削钢件(如Q235、45、40Cr)时切削速度c一般取100~120m/min(高速车)或3~5m/min(低速车)，切削铸铁 (如TH200)时切削速度c一般取60~70m/min。

1.3 车削加工安全操作规程

1.保持车床和周围地区的清洁、整齐。

2.在开车前，应检查润滑油面标高，卡盘旋转方向。更换磨损和损坏的螺母、螺钉、装好所有防护罩。给所有润滑点注油。使送进机构确实地处在中间空挡位置。

3.检查所有刀具和工具。不得使用有裂纹或损坏的刀具、工具和没有把柄的锉刀或刮刀。应使用尺寸适宜的扳手、量具。夹紧工件后，必须及时拿下卡盘扳手。

4.在使用机床前，必须了解操纵手柄的用途，机床的性能，否则不得开动机床。

5.先学会停车、再开动机床。先开车、后走刀，先停走刀、后停车。床头箱和变速箱手柄只许在停车时扳动，进给箱手柄只许在停车或低速时扳动。

6.时刻注意刀架部分的行程极限，纵向移动防止碰撞卡盘和尾座；横向移动方刀架时，向前不超过主轴中心线，向后横溜板不超过导轨面。

7.主轴的制动是由正反车手柄操纵制动机构来实现，当手柄扳到停止位置时，机构就使主轴受到制动。而不能用 手柄瞬时改变方向的操作来代替制动。

8.工作完毕，机床停稳前，不得打开防护罩，不得关掉机床总电源。三靠后：横刀架逆时针旋转靠后，大拖板、尾座靠到床尾。

9.装卸工件或附件时，应采用有安全工作载荷的吊重装置，并在使用前检查吊重装置，确保没有过度磨损或损坏，应注意工件上的毛刺和锐利刃口。不得用手提举过重工件和机床附件不得在冷却液中洗手。

10.事故无论大小，一律立即报告。

1.4 车工作业件

1.4.1 销轴加工训练

作业件编号：CZYJ—001 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、销轴加工训练的目的和任务

1.掌握轴类件的车削方法。

2.正确安装和使用车刀。

3.掌握试切的方法与步骤。

4.正确理解粗车和精车的加工方法。

第二、设备和刀具、量具等的选择

1.设备

CA6140卧式车床或C6136卧式车床。

2.刀具

90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把。

3.量具

①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。

②钢板尺1把，规格为0～150mm。

4.辅助工具及用品

扳手、毛刷、棉纱等。

第三、加工前准备工作

1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。

2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。

3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。

4.备齐所需工具、刀具、量具等。

5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。

第四、安装工件

将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。 第五、安装刀具

将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。

第六、选择切削用量

1.切削速度：40～60 m/mim。

2.进给量：0.08～0.3 mm／r。

3.切削深度：0.5～4 mm。

第七、开机操作

1.再次确认工件是否夹紧牢固。

2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。

第八、车削加工

1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。

2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500

0.3×47。

0.0503.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ35

0.3保证尺寸400.3。

4.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角2处1×45°。

5.切断：用切断刀手动进给切槽φ330

0.3至尺寸。用钢板尺或大刻度盘比对，切成长度

47。

0.056.调头，用铜皮垫φ35

0.15外圆表面，用三爪卡盘夹紧，用45°端面车刀横向机动进给

车平端面保证总长45，并手动进给倒角1处1×45°。

7.检验。

第九、卸刀具

卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。

第十、清理车床等

用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。

附图：销轴CZYJ—001

1.4.2 轴套加工训练

作业件编号：CZYJ—002 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、轴套加工训练的目的和任务

1.掌握套类件的车削方法。

2.正确安装和使用车刀。

3.掌握试切的方法与步骤。

4.正确理解粗车和精车的加工方法。

第二、设备和刀具、量具等的选择

1.设备

CA6140卧式车床或C6136卧式车床。

2.刀具

①90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，内孔镗刀1把。 ②配有过渡套筒直径为φ33锥柄麻花钻头1支。

3.量具

①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。

②钢板尺1把，规格为0～150mm。

4.辅助工具及用品

扳手、毛刷、棉纱等。

第三、加工前准备工作

1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。

2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。

3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。

4.备齐所需工具、刀具、量具等。

5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。

第四、安装工件

将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。 第五、安装刀具

1.将所需用车刀（内孔镗刀除外）分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，

车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。

2.将直径为φ33锥柄麻花钻头配上过渡套筒装入车床尾座套筒的锥孔内。

第六、选择切削用量

1.切削速度：40～60 m/mim。

2.进给量：0.08～0.3 mm／r。

3.切削深度：0.5～4 mm。

第七、开机操作

1.再次确认工件是否夹紧牢固。

2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。

第八、车削加工

1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。

2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50.5×42。

3.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500

0.25至尺寸。

4.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度42。

5.钻孔：用三爪卡盘夹紧工件外圆，用45°端面车刀横向机动进给车平端面。用直径为φ33麻花钻头手动进给钻孔，钻头接触工件端面时先慢速进给定好中心，中间稍快，待孔要被钻透时再慢速进给。

6.精镗内孔：①先卸下切断刀或90°外圆车刀再安装内孔镗刀，要求刀体平行轴线，前刀面朝上，用内孔比对镗刀的高低，刀杆下表面与工件内孔的下表面要有3～5ｍｍ的空隙，

0.25夹紧镗刀。②用内孔镗刀粗镗内孔φ35尺寸至φ34.8,再精镗内孔φ350至尺寸。

7.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给内外倒角2处1×45°。

8.调头，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长40±0.15，并手动进给内外倒角2处1×45°。

9.检验。

第九、卸刀具

卸下车刀和钻头，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。

第十、清理车床等

用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。

附图：轴套CZYJ—

002

1.4.3 锥销加工训练

作业件编号：CZYJ—003 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、锥销加工训练的目的和任务

车工实训钻孔篇二
《车工实训计划》

车工培训计划

车工实训是数控加工实训的重要组成部分，在指导老师的指导下，通过亲身实践，学习车床的操作方法，掌握车工加工工艺的基础知识，学会车削加工的基本操作和车床的保养，并能加工简单的工件。通过车工实训达到学习工艺知识，增强动手能力，培养良好的思想作风。

一、实训任务：

熟悉车床性能、结构及维护 车床附件、刀、量、夹具正确使用

90度外圆车刀、切槽刀刃磨、选择，切削液选择 会车外圆、端面、槽、三角形螺纹

车光轴、圆锥、精度达IT10级，粗糙度达3.2 钻孔、铰孔加工

会编中等复杂零件车削工艺，并能加工简单的轴套类零件

二、实训目的：

通过车工操作训练，使学生了解车床结构，传动系统，工作原理；学习车削基本知识，进行车削基本功的培训，学习车刀几何角度，刀具材料，车削加工，安全文明操作规程，常用材料中碳钢圆棒料的车削；实践操作掌握端面、外圆、倒角、切槽、钻孔和螺纹的车削加工，学会刃磨常用车刀，学会机床的维护保养，学会使用生产现场的常用工检量具，达到初级车工操作技能水平。

三、车工实习基本要求：

掌握车工的安全文明操作规程； 会操作、维护卧式车床； 会刃磨常用车刀；

会正确安装车刀与装夹工件；

会车削外圆、端面、台阶轴，会车槽和车断； 会用转动小滑板法车削低精度小锥度的外圆锥； 会车削螺距P≤2 mm的普通外螺纹；

会检测零件并能制定简单零件的车削加工工艺，正确选择切削参数； 能在规定时间内完成典型零件的车削加工，达到技术要求。

四、实训安排

车工实训时间为四周，具体安排如下：

五、实训内容：

项目一：安全教育

一.、安全教育： 一）学生实习行为规范 二）学生实习考勤制度 三）车工安全操作规程 二、文明生产： 一）文明操作

二）操作者应注意工、夹、量具、图样放置合理 三）安全操作技术 四）其它

项目二：车床及操作

一）车床的型号，规格，加工特点，加工范围 二）车床的组成，各主要部件的作用，操作方法 三）车床的润滑

项目三： 车刀的基础知识

一） 了解车刀的构造，种类 二） 了解车刀的几何角度及特点 三） 车刀的刃磨

项目四：量具的使用

一）游标卡尺的使用 二）千分尺的使用

项目五：

课题一 外圆加工

一）外圆表面的粗精车削加工 二）车台阶，切槽，切断 课题二 车锥体

一）加工锥度的方法和检测方法 二）锥度的计算及标准圆锥的种类和规格 三）车锥体 课题三 车 螺 纹

一）了解三角螺纹的加工方法和加工步骤

二）了解螺纹的形式，种类，螺纹三要素等基本概念 三）掌握车削螺纹的基本方法，步骤，操作要领 四）正确安装螺纹车刀能独立完成三角螺纹的车削加工 课题四 圆柱孔的加工

一）钻孔 钻头与中心钻的安装、钻削用量的选择 二）铰刀 铰刀的安装、铰削用量的选择

项目六：简单零件加工

该项目可结合车工实训指导书与工厂生产实际确定4—5个简单零件作为学生的训练课题

六、考核

实训考核采用学生自检，教师复检的检查制度，根据实际情况实训成绩按以下比例汇总。

指导教师在教学中要注意合理安排好每日进度计划，尽量能让学生少等工，有事干。磨刀练习、量具的使用可穿插在整个实训阶段。比如同一台车床的学生一半安排车床操作，另一半安排去磨刀、学习量具，然后及时轮换。

数控教研室 2010．4．20

车工实训钻孔篇三
《车工实训教案1》

教案首页

教学过程及教学内容

[课前组织]

1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐

3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法。 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一 车工入门与安全文明生产技术

了解车床的结构与车床的相关内容，掌握文明安全生产要求。 任务二 车削的润滑与保养

掌握车床的润滑与维护保养方法。 任务三 车床的操纵练习

熟练掌握操纵车床的方法。

[新课导入]

车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。 [入门指导]

任务一 车工入门与安全文明生产技术

●活动一 了解车床

1．知道车床各部分的名称及功用

（1）主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。 （2）交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。

（3

）进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、

光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。

（4）溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。

（4）床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。

（5）床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。

（6）尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。

（7）冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。

2．了解车床的工作范围

车床的工作范围

（a）车外圈 （b）车端面 （c）切断（车槽） （d）钻孔 （e）钻中心孔 （f）车内孔（镗孔） （g）铰孔 （h）车圆锥 （i）车成形面 （j）滚花 （k）车螺纹（l）盘绕弹簧 ●活动二 掌握车工安全知识

1.安全文明生产的重要性

安全为了生产，生产必须安全。在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全

知识，才能杜绝安全隐患，防止人身事故，确保安全生产。

2．熟悉车床使用安全知识

车床使用安全知识包括文明生产、合理组织工作位置与安全操作技术。 （1）文明生产

文明生产是工厂管理的一项十分重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工、夹、量具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥。所以作为技工学校的学生，工厂的后备工人，从开始学习基本操作技能时，就要重视培养文明生产的良好习惯。

因此，要求操作者在操作时必须做到：

1）开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床，起动后，应使主轴低速空转l～2 min，使润滑油散布到各需要之处（冬天更为重要），等车床运转正常后才能工作。

2）工作中需要变速时，必须先停车。变换走刀箱手柄位置要在低速时进行。使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。

3）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4）装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应用千斤顶支承。 5）车刀磨损后，要及时刃磨，用磨钝的车刀继续切削，会增加车床负荷，甚至损坏机床。

6）车削铸铁、气割下料的工件，导轨上润滑油要擦去，工件上的型砂杂质应清除干净，以免磨坏床面导轨。

7）使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油。冷却泵中的冷却液应定期调换。 8）下班前，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油部位加上润滑油。

9）下班后将大拖板摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。

10）每件工具应放在固定位置，不可随便乱放。应当根据工具自身的用途来使用。不能用扳手代替榔头，钢尺代替旋凿（起子）等。

11）爱护量具，经常保持清洁，用后擦净、涂油，放入盒内并及时归还工具室。 （2）工、夹、量具、图样放置位置

合理组织工作位置，注意工、夹、量具、图样放置合理，对提高生产效率有很大的帮助。 1）工作时所使用的工、夹、量具以及工件，应尽可能靠近和集中在操作者的周围。布置物件时，右手拿的放在右面，左手拿的放在左边；常用的放得近些，不常用的放得远些。物件放置应有固定的位置，使用后要放回原处。

2）工具箱的布置要分类，并保持清洁，整齐。要求小心使用的物体放置稳妥，重的东西放下面，轻的放上面。

3）图样、操作卡片应放在便于阅读的部位，并注意保持清洁和完整。

4）毛坯、半成品和成品应分开，并按次序整齐排列，以便安放或拿取。 5）工作位置周围应经常保持整齐清洁。 （3）安全操作技术

操作时必须提高执行纪律的自觉性，遵守规章制度，并严格遵守安全技术要求 1）穿工作服，戴套袖。女工应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。 2）戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 ● 活动三 车工安全知识能力训练

1.训练题目：“两穿两戴”；工、夹、量、刀具和图样的摆放 2.训练项目及要求：

3.操作要点：

（1）学生进车间前，必须做好“两穿两戴”进车间后严格做到令行禁止。 （2）只要进入车间就要精神高度集中，要消除麻痹思想，防范为主，杜绝事故。 （3）严格规范操作程序。 ●活动四 车工安全知识考核

任务二 车床的润滑与保养

●活动一 了解车床的润滑和维护保养

为保证车床的加工精度，延长车床的使用寿命和提高劳动生产率，必须加强对车床的维护和保养。

车床日常维护的内容主要是清洗和润滑。每天下班后应清洗机床上的切屑、切削液及杂物，当清理干净后加注润滑油。

车床的润滑方法主要有：浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注油杯润滑和润滑脂润滑。

当车床运转500 h后，就需要进行一级保养。一级保养的内容是：清洗、润滑和进行必要的调整。一级保养时要切断电源，以操作工人为主，维修工人配合进行。 ●活动二 车床的润滑

◆教师演示 车床润滑的操作

◆指导学生操作 要求学生熟悉车床润滑部位及润滑要求 [巡回指导]

车工实训钻孔篇四
《车工实训》

课题一、 入门及安全知识

星期一

一、组织教学

1、检查学生出勤情况，及工作服穿着情况。

2、强调课堂纪律，认真听讲。

3、加强安全文明生产教育。

二、入门指导

1）、复习旧课

复习前面学习的理论知识

2）、讲授新课

课题一 入门及安全知识

一. 安全教育。

《一》、学生实习行为规范

1、学生都应认真参加实训、实习，获得及格以上（含及格）成绩。因故不能参加实习，补做实习。

2、学生必须参加实习前的操作规程及安全方面的各项教育活动，要认真学习实习指导书，了解实习计划和具体安排，明确实习的目的和要求。

3、学生应认真积累资料并写出实习实训报告。实习报告是实习成绩考核评分的重要依据之一，凡未按规定完成实习报告或实习报告撰写不规范者，应补做完成或重做，否则不准参加实习成绩的考核。

4、要刻苦学习专业知识和技能，尊重指导教师的劳动成果，主动接受指导教师、专业技术人员的指导，虚心求教，做到三勤（口勤、

手勤、腿勤）随时总结自己，提高实习成绩和实习效果，努力掌握专业操作技术。

5、严格遵守学校的各项规章制度和实习环节的有关规定，服从安排。

（1）严格遵守实习的各项规章制度，严格执行学校规定的实习作息时间，不准迟到、早退，不准请假中途外出。

（2）实习中认真听讲，善于思考，谨慎操作，完成规定的实习作业(如零件加工等)和课后作业(实习报告)。

（3）进入实习车间必须注意安全，必须穿戴规定的劳防用品，着装必须符合生产实习着装规范：如系全钮扣，扎好袖口，长头发女生必须将头发挽到工作帽中等。

（4）上岗操作必须严格遵守操作规程，思想要高度集中，未经允许不得擅自启动机器设备，保证实习安全，杜绝事故发生。

（5）自觉爱护实习设施、设备，注意节约消耗品，如果违章操作，损坏实习设备，根据情节及后果要照价赔偿。

（6）实习时不准聊天，看小说，绝不允许打闹和窜岗，由此而发生事故的要追究责任。

（7）不准把校外人员或其它非实习人员带入实习场地，不准让外来人员动用实习设施，设备。

6、正确使用和保养游标卡尺、千分尺、高度尺、量角器、百分表和坐标平板等精密量器具，注意轻拿轻放，防锈蚀、防损伤，保证测量精度。

7、每天下班前，必须收拾整理所用设备和工量具，保持车间整齐卫生。各工种实习结束均应进行设备工具的清点，由指导教师验收合格后方可离去。

《二》、学生实习考勤制度

1．学生实习必须遵守实训考勤制度，遵守实习纪律，不得迟到，早退或无故不参加实习。

2．学生实习期间有事请假，必须经实习指导教师批准。

3． 学生请假批准手续和规定： 必须经班主任及学管主任批准。请假必须由本人填写请假条，批准人签字，同时经实习指导教师批准，否则按旷课论处。

4．实习期间如遇有全校性会议或体育比赛等要参加，必须持相关证明并由班主任批准。

5．实习指导教师负责学生的考勤，做好考勤记录，作为考核实习成绩依据之一。

《三》、普通车床的安全操作规程

1、开车前： 1) 检查机床各手柄是否处于正常位臵。 2) 传动带、齿轮安全罩是否装好。 3) 进行加油润滑。

2、安装工件： 1) 工件要夹正，夹牢。 2) 工件安装、拆卸完毕随手取下卡盘扳手。 3) 安装、拆卸大工件时，应该用木板保护床面。

4）顶针轴不能伸出全厂的三分之一以上，一般轻工件不得伸出二分之一以上。 5）装夹偏心物时，要加平衡块，并且每班应检查螺帽的

紧固程度。6）加工长料时，车头后面不得漏出太长，否则应装上托架并有明显标志。

3、安装刀具： 1) 刀具要垫好、放正、夹牢。 2) 装卸刀具时和切削加工时，切记先锁紧方刀架。 3) 装好工件和刀具后，进行极限位臵检查。

4、开车后： 1) 不能改变主轴转速。 2) 不能度量工件尺寸。 3) 不能用手触摸旋转着的工件；不能用手触摸切屑。 4) 切削时要戴好防护眼镜。 5) 切削时要精力集中，不许离开机床。 6）加工过程中，使用尾架钻孔、绞孔时，不能挂在拖板上起刀，使用中心架时要注意校正工件的同心度。7）使用纵横走刀时，小刀架上盖至少要与小刀架下座平齐，中途停车必须先停走刀后才能停车。8）加工铸铁件时，不要在机床导轨面上直接加油。

5、下班时： 1) 工、夹、量具、附件妥善放好，将走刀箱移至机床尾座一侧，擦净机床、清理场地、关闭电源。 2）逐项填写设备使用卡。3) 擦拭机床时要防止刀尖、切屑等物划伤手，并防止溜板箱、刀架、卡盘、尾架等相碰撞。

6、若发生事故： 1) 立即停车，关闭电源。 2) 保护好现场。 3) 及时向有关人员汇报，以便分析原因，总结经验教训。

三、巡回指导

指导学生正确操作姿势，出现错误的及时改正。

四、课题考核

课题考核见试卷

五、结束指导

1、 总结学生本课题掌握情况。 2、 总结学生实习情况。

3、 总结劳动纪律情况。

课题二 车床的基本知识及车床的操作

星期二

一、组织教学

1、检查学生出勤情况，及工作服穿着情况。

2、强调课堂纪律，认真听讲。

3、加强安全文明生产教育。

二、入门指导

1）、复习旧课

复习车工实习安全知识

2）、讲授新课

课题二 车床的基本知识及车床的操作

车床操纵练习

一、实习教学要求

1. 了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。 2. 初步了解车床各部件传动系统。 3. 熟练掌握床鞍、中滑板、小滑板的进退刀方向。 4. 根据需要，按车床铭牌对各手柄位臵进行调整。 5. 懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。 二相关工艺知识

1.车床各部分名称及其作用

车工实训钻孔篇五
《车工实训指导1-2[车削内孔][1]》

情境四 车削内圆柱面

教学目的及要求

1) 熟习孔加工刀具的几何形状及选用及简单刃磨方法。 2) 熟习内圆柱面基本车削方法。 3) 会正确地选择工件的装夹方法。

4) 会分析废品产生的原因和预防方法。 重点难点

1) 了解麻花钻的组成及几何形状； 2) 钻孔和扩孔的方法 ；

3) 孔加工时的切削用量及方法 ； 4) 了解内孔车刀使用与简单刃磨； 5) 工件及刀具的装夹；

6) 简单了解车孔的关键技术； 7) 车孔废品分析；

8) 内孔的测量工具及常规方法。 主要授课方法

1) 教师操作示范与讲解相结合 ；

2) 学生两人一组上机练习教师巡回指导相结合。

1.1、钻头

1.1.1、麻花钻的组成

1) 柄部 ：是钻头的夹持部分，用于与机床主轴孔配合并传递扭矩。 2) 柄部有：直柄和莫氏锥柄两种。 3) 颈部 ：打标记、砂轮越程槽

4) 工作部分：包括切削部分与导向部分

1.1.2、麻花钻工作部分的组成

1) 切削部分 ：由两个前刀面，两个后刀面，两条主刀刃，一条横刃组成。 2) 导向部分 ：由两条刃带（副后刀面），两条副刀刃组成。 1.1.3、麻花钻刃磨注意事项

1) 钻尖的中心应予钻头的轴线一致； 2) 两条切削刃与轴线的夹角应相等；

3) 两条切削刃的长度（切削刃高度）应相等； 4) 横刃不得偏离轴线且相对与轴线应左右对称； 5) 后角应左右相等，后刀面应在同一曲面上； 6) 不要引起刃磨烧伤或钻尖缺损。

任务2、车孔

2.1、钻中心孔及钻孔

在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔。（见下面图示）

2.1.1、中心钻的类型 A型（下图a）、B型（下图b）、C型、R型钻中心孔专用钻头 。

A型与B型在日常生产中最常用

2.1.2、钻中心孔的方法

1) 钻中心孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于中心钻头定心 2) 校正尾座中心，启动车床，使主轴带动工件回转；

3) 切削用量的选择和钻削 钻削时应取较高的转速（一般取900～1120r/min），进给量应小而均匀（一般

0.05～0.2mm/r）。手摇尾座手轮时切勿用力过猛，并及时加注切削液冷却润滑；

4) 钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。 2.1.3、钻孔的步骤

1) 钻孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于钻头定心，也可先用中心钻钻一个中心孔。 2) 找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。 3) 钻细长麻花钻时，为了防止钻头晃动，可先用直径小于5mm的中心钻钻出中心孔；

4) 钻不通孔时可先用钢直尺量出钻头尖切入端面时尾座套筒的伸出长度，再加上孔需要的深度。 2.2、车内孔

1) 铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为达到图纸上精度等技术要求 ，可采用车孔的方法。

2) 在车床上车孔要比车外圆困难，因刀杆直径比外圆车刀细得多，而且伸出很长，因此往往因刀杆刚性

不足而引起振动，所以切深和进给量都要比车外圆时小些，切削速度也要小10～20%。车不通孔时，由于排屑困难，所以进给量应更小些。

3) 车孔刀尽可能选择粗壮的刀杆，刀杆装在刀架上时伸出的长度只要略等于孔的深度即可，这样可减少

因刀杆太细而引起的振动。装刀时，刀杆中心线必须与进给方向平行，刀尖应对准中心，精镗或镗小孔时可略为装高一些。 2.2.1、内孔车刀的装夹

1) 刀尖应与工件中心等高或稍高；

2) 刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～6mm；

3) 刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分易碰到孔口； 4) 盲孔车刀装夹时，车刀的主刀刃应与孔底平面成3°～5°夹角（见下图），并且在车平孔底面时要求

横向有足够的退刀余量。

2.3、车孔的关键技术要解决：

1) 内孔车刀的刚度； 2) 排屑问题； 3) 冷却问题。

2.3.1、增加内孔刀刚度的措施

1) 尽量增加刀柄的截面积；通常刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较小，还不到孔截面的1/4。

若刀尖位于刀柄的中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大地增加； 2) 尽可能缩短刀柄伸出的长度； 2.3.2、解决排屑问题 主要是控制切屑流出方向。

1) 精车孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑）。

方法是：采用正刃倾角， λ=+6° ；

2) 加工盲孔时，要求切屑流向已加工表面（即向孔口排屑）。

方法是：采用负刃倾角，λ=0° ～-2° 。 2.4、内孔刀的刃磨

2.4.1、磨内孔刀外形（见下图第一步）

2.4.2、磨内孔刀外形及副后角（见下图第二步）

2.4.3、磨断屑槽和主偏角及主后角（见下图第三步）

2.4.4、磨45度斜角及过渡刃（见下图第四步）

注：此种内孔刀的只适用于浅平底孔和内孔的粗加工及半精加工。当加工深孔可将刀尖位于刀杆的中心。

2.5、车孔的方法

2.5.1、车直孔

1) 车直通孔的方法与车外圆基本相同，只是进刀的方向相反，切削用量比车外圆时适当减小些，特别车

小孔或深孔时特别减小，其切削用量应 2) 更小。

3) 在粗、精车时也要进行试切削；

4) 当车刀试车纵向切削是至2mm左右时，纵向快速退刀（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到

位，则需微量横向进刀后再次测试。直至符合要求后车出整孔。 2.5.2、车台阶孔

1) 车直径较小的台阶孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜熟习，所以常先粗、精车小孔，再粗精车大孔； 2) 车大的台阶孔时，在便于测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车

小孔和大孔；

3) 车削孔径尺寸相差较大有台阶孔时，最好采用主偏角为Кr=85°～88°先粗车，然后再用内偏刀精车，

直接用内偏刀车削时，背吃刀量不可太大，否则刀刃易损坏。 2.5.3、车盲孔（平底孔）

1) 车盲孔时，车刀的刀尖必须与工件的旋转中心等高，否则不能将孔底车平。 2.5.3.1、检验刀尖中心的简易方法

检验刀尖中心的简易方法是车端面时进行对刀,若端面能车至中心,则盲孔底面也能车平。 2.5.3.2、盲孔刀的要求及安装

1) 盲孔车刀装夹时，车刀的主刀刃应与孔底平面成3°～5°夹角（见图），并且在车平孔底面时要求横

向有足够的退刀余量。

2) 车刀的刀尖至刀柄外侧的距离A应小于内孔半径R （见图），否则切削时刀尖还未车至工件中心，则

外侧就已与孔壁上部相碰。

2.5.3.3、粗车盲孔的方法

1) 车端面，钻中心孔；

2) 钻底孔。可选择比孔径小1.5～2mm的钻头钻出底孔，再用相同直径的平头钻将孔底扩成平底也可用

车刀车平底面，孔底平面留0.5～1mm余量；

3) 将车刀移至工件端面，使车刀刀尖与端面轻微接触，将大、小滑板上的刻度盘各调整至一个整数（便

于记忆）；

4) 粗车内径（孔径留0.3～0.4mm精车余量），在自动进给时要防止车刀与底孔面碰撞（也就是说：当大

滑板刻度指示离孔底面还有2～3mm时，应立即停止自动进给改为手动继续进给至孔深尺寸。 2.5.3.4、精车盲孔的方法

1) 精车盲孔时用试切削的方法控制孔径尺寸。试切正确可采用与粗车类似的进给方法，使孔径、孔深都

达到图样的技术要求。 2.5.4、车孔深度的控制方法 控制车孔深度的方法通常用采用

1) 粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位铜片，以及用大滑板上的刻度来控制等； 2) 精车时需用小滑板刻度盘或深度游标卡尺等来控制车孔的深度。

车工实训钻孔篇六
《车工实训教案》

车工实训钻孔篇七
《车工实训计划》

车工实习计划

车工实训通过亲身实践，学习车床的操作方法，掌握车工加工工艺的基础知识，学会车削加工的基本操作和车床的保养，并能加工简单的工件。通过车工实训达到学习工艺知识，增强动手能力，培养良好的思想作风。

一、实训目的：

通过车工操作训练，使学生了解车床结构，传动系统，工作原理；学习车削基本知识，进行车削基本功的培训，学习车刀几何角度，刀具材料，车削加工，安全文明操作规程，常用材料中碳钢圆棒料的车削；实践操作掌握端面、外圆、倒角、切槽、钻孔和偏心轴的车削加工，学会刃磨常用车刀，学会机床的维护保养，学会使用生产现场的常用工检量具，达到初级车工操作技能水平。

二、车工实习基本要求：

掌握车工的安全文明操作规程； 会操作、维护卧式车床； 会刃磨常用车刀；

会正确安装车刀与装夹工件；

会车削外圆、端面、台阶轴，会车槽和车断； 会用转动小滑板法车削低精度小锥度的外圆锥； 会车削偏心轴；

会检测零件并能制定简单零件的车削加工工艺，正确选择切削参数； 能在规定时间内完成典型零件的车削加工，达到技术要求。

三、实训安排

车工实训时间为一周，具体安排如下：

四、实训内容：

项目一：安全教育

一.、安全教育： 一）学生实习行为规范 二）学生实习考勤制度 三）车工安全操作规程 二、文明生产： 一）文明操作

二）操作者应注意工、夹、量具、图样放置合理 三）安全操作技术 四）其它

项目二：车床及操作

一）车床的型号，规格，加工特点，加工范围 二）车床的组成，各主要部件的作用，操作方法 三）车床的润滑

项目三： 车刀的基础知识

一） 了解车刀的构造，种类 二） 了解车刀的几何角度及特点 三） 车刀的刃磨

项目四：量具的使用

一）游标卡尺的使用 二）千分尺的使用

项目五：

课题一 外圆加工

一）外圆表面的粗精车削加工 二）车台阶，切槽，切断 课题二 车锥体

一）加工锥度的方法和检测方法 二）锥度的计算及标准圆锥的种类和规格 三）车锥体 课题三 圆柱孔的加工

一）钻孔 钻头与中心钻的安装、钻削用量的选择 二）铰刀 铰刀的安装、铰削用量的选择

项目六：简单零件加工

该项目可结合车工实训指导书与工厂生产实际确定4—5个简单零件作为学生的训练课题

六、考核

实训考核采用学生自检，教师复检的检查制度，根据实际情况实训成绩按以下比例汇总。

指导教师在教学中要注意合理安排好每日进度计划，尽量能让学生少等工，有事干。磨刀练习、量具的使用可穿插在整个实训阶段。比如同一台车床的学生一半安排车床操作，另一半安排去磨刀、学习量具，然后及时轮换。

2014．12．20

车工实训钻孔篇八
《项目三 车工实训》

车工实训钻孔篇九
《金工实训车工》

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1、车工实训内容及步骤(2016-01-13)

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